Wir sind ein Kunststoff verarbeitendes Unternehmen in Deutschland, das sich auf die Thermoformung, auch genannt Thermoforming oder Vakuumformung, von Kunststoffplatten spezialisiert hat. Dabei verarbeiten wir Halbzeuge bis zu einer Stärke von 12 mm, was besonders auch für mittelgroße bis große Thermoformprodukte mit größtenteils gleichbleibender Wandstärke geeignet ist. An unserem Standort in Weeze am Niederrhein produzieren wir die unterschiedlichsten Kunststoffteile: Neben Kunststoffverkleidungen, Kunststoffabdeckungen und Kunststoffgehäusen fertigen wir auch Trays und Ladungsträger.
Thermoformen: Vielseitige Technologie für präzise Kunststoffverarbeitung
Vorteile Thermoformen zu Spritzguss
Vorteile Thermoformen Kunststoff zu Metall
Geeignete Kunststoffe
Recycling-Lösungen Thermoformung
Ablauf: So entsteht Ihr Thermoform-Produkt
1. Entwicklung und Konstruktion
2. Thermoformwerkzeug
3. Prototyp
4. Thermoformen
5. Nachbearbeitung Tiefziehteile fräsen
6. Weitere Nachbearbeitung sowie Montage
7. Qualitätskontrolle
8. Verpackung & Versand
9. Darum Hesse
Beim Thermoformen werden thermoplastische Halbzeuge – in unserem Fall Kunststoffplatten – durch Erhitzen zunächst formbar gemacht und mittels eines Werkzeugs verformt. Generell gibt es in der Kunststoffverarbeitung verschiedene Herstellungs- und Bearbeitungsverfahren:
Im direkten Vergleich zu anderen Verfahren in der Kunststoffverarbeitung – wie zum Beispiel dem Spritzguss – bietet die Thermoformung signifikante Vorteile:
Da die Werkzeuge beim Thermoformen oft nur aus einer Formhälfte bestehen, sind in der Regel einfacher und kostengünstiger herzustellen als zum Beispiel beim Spritzguss.
Änderungen am Werkzeugdesign oder Größenänderungen lassen sich in der Thermoformung schneller und kostengünstiger als beim Spritzguss umsetzen.
Besonders bei Kleinserien oder mittleren Serien lohnt sich die Thermoformung, da die Werkzeugkosten in der Regel deutlich niedriger sind als beim Spritzguss. Dadurch ist Thermoforming auch perfekt für Prototypen und Produkte mit kurzer Lebensdauer geeignet.
In der Thermoformung gibt es weniger Einschränkungen hinsichtlich der Maschinengröße und des Gewichtes des Werkzeugs im Vergleich zum Spritzguss, daher ermöglicht die Thermoformung die Herstellung großflächiger Teile mit Materialstärken bis zu 12 mm.
Da sich mit der Thermoformung auch dünne Wandstärken realisieren lassen, haben Sie einen deutlich geringeren Materialverbrauch im Vergleich zum Spritzguss. Das führt zu einer Kosteneinsparung und trägt zu einer Reduzierung des Abfalls bei.
Thermoformung bietet eine hervorragende Oberflächenqualität, die oft ohne zusätzliche Nachbearbeitung wie beispielsweise lackieren auskommt. Insbesondere durch Einsatz von Mehrschichtplatten ergeben sich Kostenvorteile. Das ist vor allem bei einem sichtbaren Einsatz der Kunststoffteile ein Pluspunkt.
Unsere Experten helfen Ihnen gerne. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Im direkten Vergleich zu anderen Verfahren wie zum Beispiel dem Tiefziehen von Metall bietet das Tiefziehen von Kunststoff signifikante Vorteile:
Aufgrund ihrer niedrigen Dichte sind Kunststoffe von Natur aus leichter als Metall. Durch den Einsatz von Kunststoffteilen verringert sich somit das Gesamtgewicht des Endproduktes.
Je geringer das Gesamtgewicht des Endproduktes ist, in das das Kunststoffteil eingebaut wurde, desto weniger Kraftstoff benötigt das Produkt im täglichen Gebrauch. Im Gegensatz zu schwereren Metallteilen erhöht sich durch den Einsatz von Kunststoffteilen die Energieeffizient des Endproduktes.
Da bei der Herstellung von thermogeformten Kunststoffteilen aufgrund der geringeren Verarbeitungstemperaturen deutlich weniger Energie eingesetzt werden muss als beim Tiefziehen von Teilen aus Metall, ist die Thermoformung energieeffizienter.
Im Gegensatz zu Metall hat Kunststoff von Natur aus eine Durchschlagsfestigkeit gegenüber elektrischen Spannungen. Wenn Kunststoff als Isolator verwendet wird, erhöht sich die Sicherheit der Produkte gegenüber Stromschlägen.
Da Kunststoffe im Gegensatz zu Metallen von Natur aus unempfindlich gegenüber Korrosion und bei entsprechender Auslegung beständig gegen Chemikalien sind, tragen Kunststoffteile zum Werterhalt und zur anhaltenden Gebrauchstauglichkeit des Endproduktes bei.
Da Thermoformwerkzeuge in der Bauweise einfacher herzustellen sind als Werkzeuge in der Metallverarbeitung, fallen die Werkzeugkosten geringer aus.
Ein Tiefziehwerkzeug für Kunststoffteile kann im Gegensatz zu einem Werkzeug für Metallteile für viele Teile kostengünstig gebaut werden. Dadurch können mehrere Teile gleichzeitig gemeinsam hergestellt werden.
Das Tiefziehen von Kunststoff bietet im Gegensatz zum Tiefziehen von Metall eine enorme Designfreiheit, da vielfältige Formen und Geometrien im Thermoformprozess einfach zu realisieren sind.
Beim Tiefziehen von Kunststoffteilen entfällt im Gegensatz zum Tiefziehen von Metallteilen die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung der Oberfläche durch Grundieren, Beschichten oder Lackieren.
Da aufgrund der geringeren Verarbeitungstemperaturen bei der Herstellung von thermogeformten Kunststoffteilen im Gegensatz zu Metallteilen weniger Energie aufgewendet werden muss, fallen die Herstellungskosten niedriger aus.
Beim Tiefziehen von Kunststoff wird im Gegensatz zum Tiefziehen von Metall nur annähernd so viel Vormaterial benötigt, wie am Ende im fertigen Produkt zu finden ist.
Kunststoffe bieten als langlebige Investitionsgüter eine energieeffiziente Recyclingmöglichkeit entweder als herkömmliches mechanisches Recycling oder aber als chemisches Recycling.
Für die Thermoformung eignen sich viele Kunststoffe, die viele unterschiedliche Anforderungen erfüllen, wie ABS, ASA, ABS-PC, ABS/PMMA, ABS/PVDF, ABS/TPU, PMMA, PE, PS, HIPS, PP, PP-TV und PVC. Eine detaillierte Aufzählung der Einsatzbereiche der einzelnen Kunststoffe finden Sie auf unserer Seite Tiefziehen Kunststoff.
Das Interesse an nachhaltigen Materialien und Verfahren wächst stetig. Wir freuen uns sehr, dass wir mit unserer Tochterfirma Saneo Plastic der steigenden Nachfrage nach recycelten Kunststoffen direkt hier vor Ort bei uns gerecht werden können. Sofern es im Projekt möglich ist, leisten wir sehr gerne unseren Beitrag zum Umweltschutz und setzen recycelte Kunststoffe ein.
Wie fast überall in der Industrie fallen auch in unserem Produktionsprozess Verschnitt und Ausschuss an. Selbstverständlich möchten wir diesen Anteil so gering wie möglich halten, ganz lassen sich Reste aufgrund des Produktionsprozesses jedoch nicht vermeiden. Was machen wir mit den prozessbedingten Überbleibseln, den sogenannten Randabschnitten, die in der Produktion anfallen? Um diese Frage zu beantworten, werfen wir einen Blick auf den Prozess, den der Kunststoff durchläuft.
Um Kunststoffplatten mit thermoplastischen Eigenschaften herzustellen, wird die Extrusion angewendet – eines der Verfahren der sogenannten Urformung. Bei der Extrusion wird eine Kunststoffschmelze durch eine spezielle Düse, eine sogenannte Breitschlitzdüse, gepresst. Für die Schmelze wird ein homogenisiertes Granulat benötigt, das u.a. auch aus gemahlenem, sortenreinem Kunststoff gewonnen wird.
Hier schließt sich der Kreislauf: Denn sowohl der bei uns anfallende Verschnitt als auch der Ausschuss werden hier vor Ort gesammelt und zu einem Mahlgut geschreddert und falls erforderlich auf eigenen Anlagen regranuliert. Das Mahlgut oder Regranulat wird, sortiert nach Art, in Big Bags abgefüllt und kann wieder zur Stätte der Extrusion gebracht werden. Somit werden die Überbleibsel aus dem Produktionsprozess dem Kreislauf wieder hinzugefügt, aus dem Mahlgut wird homogenes Granulat gewonnen und daraus die Kunststoffschmelze für die Platte. Und schließlich wird die Platte wieder zu einem neuen Kunststoffteil verformt. Dieser Close-Loop schont unsere Ressourcen und reduziert die Kosten.
Unsere Experten helfen Ihnen gerne. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Persönliche Beratung von Experten
70 Jahre Branchenkompetenz
Produktion in Deutschland Firmensitz am Niederrhein
Individueller Full Service nach Ihren Anforderungen
Sie interessieren sich für eine Zusammenarbeit mit uns? Wir freuen uns sehr über Ihr Interesse! Wir stehen Ihnen punktgenau zur Seite: Egal, ob Sie schon konkrete Vorstellungen haben und genau wissen, wie Ihr Thermoform-Projekt im Detail umgesetzt werden soll, oder ob Sie noch ganz am Anfang stehen und eine umfassende Full Service Beratung und Projektbegleitung benötigen.
In der Thermoformung zählt nicht nur die präzise Herstellung der Kunststoffteile, entscheidend ist auch ein aufeinander abgestimmter Prozess von der Idee bis zur Markteinführung. Wenn Sie sich zum Beispiel für unser Full Service Thermoform Angebot entscheiden, sind wir Ihr Partner von der Entwicklung über die Serienfertigung und Montage bis hin zur Logistik. Dieses Gesamtpaket sorgt nicht nur für eine optimierte Produktion, sondern bietet auch entscheidende Vorteile hinsichtlich Zeitersparnis, Kosteneffizienz und Qualitätssicherung.
Durch unser Full Service Angebot reduzieren Sie Abstimmungszeiten und Fehlerquellen und können sich auf ein attraktives Preis-Leistungs-Angebot freuen. Wir überwachen jeden Schritt und stellen sicher, dass Sie die für Sie beste Lösung erhalten. Sie haben während des gesamten Prozesses einen Ansprechpartner, der Sie bei allen Fragen unterstützt. Und Sie profitieren natürlich von einer termingerechten, kostenoptimierten und qualitativ hochwertigen Umsetzung Ihres Projektes.
Diese Dienstleistungen bieten wir generell an:
Sie interessieren sich für eine Zusammenarbeit mit uns? Wir freuen uns sehr über Ihr Interesse! Wir stehen Ihnen punktgenau zur Seite: Egal, ob Sie schon konkrete Vorstellungen haben und genau wissen, wie Ihr Thermoform-Projekt im Detail umgesetzt werden soll, oder ob Sie noch ganz am Anfang stehen und eine umfassende Full Service Beratung und Projektbegleitung benötigen.
Sie haben ein Projekt im Blick, das Sie gerne mit der Thermoformung umsetzen möchten, stehen aber noch ganz am Anfang? Nehmen Sie uns auch schon bei der Produktentwicklung und Konstruktion mit ins Boot. Wir haben das Expertenwissen und entwickeln und konstruieren für Sie eine maßgeschneiderte Lösung, die eine maximal effiziente und kostengünstige Herstellung Ihres Produktes ermöglicht.
Sobald wir generelle Fragen zu Ihrem Projekt geklärt haben, erhalten Sie ein Richtpreisangebot. Dieses Angebot enthält unsere grobe Konzeption, die Konstruktion sowie die verfahrensgerechte Auslegung Ihres Produktes. Es beinhaltet auch ungefähre Preise für das fertige Produkt und das benötigte Werkzeug. Das spart Ihnen Zeit und hilft bei der ersten Einschätzung der Machbarkeit und der Kosten.
Uns reicht meist schon eine Skizze des Bauteils, um eine mit Ihnen abgestimmte Konstruktion und Entwicklung für die Auslegung Ihres Produktes durchzuführen. Die Dauer hierfür beträgt je nach Komplexität des Projektes circa zwischen 1 Tag und 1 Woche.
Sie haben die Entwicklung und Konstruktion bereits abgeschlossen und stellen uns mit Ihrer Anfrage passende 3D Daten zur Verfügung.
Wir erstellen Ihnen ein detailliertes Angebot und übernehmen im Falles Ihres Auftrages die Beschaffung des Thermoform-Werkzeuges bei unseren zahlreichen Spezialisten im Werkzeugbau.
Der Prozess der Werkzeugbeschaffung dauert je nach Aufwand in der Regel ca. 2 Wochen.
Der Liefertermin für Ihre Kunststoffteile beträgt danach ca. 1-2 Wochen.
Insgesamt wird Ihr Projekt somit in der Regel nach circa 3 Wochen abgeschlossen sein.
Auf Wunsch lagern wir Ihr Werkzeug hier bei uns vor Ort ein, damit es für wiederholte Aufträge jederzeit einsatzbereit ist.
Sie haben die Entwicklung und Konstruktion bereits abgeschlossen und stellen uns mit Ihrer Anfrage ein Bestandswerkzeug zur Verfügung, das wir hinsichtlich der Machbarkeit bewerten und gegebenenfalls gerne für den Produktionsprozess einsetzen.
Auf Basis des vorhandenen Werkzeuges erstellen wir Ihnen ein detailliertes Angebot für die Herstellung Ihrer Produkte.
Der Liefertermin für Ihre Kunststoffteile beträgt nach Angebotserteilung je nach Komplexität ca. 3-4 Wochen. Die erhöhte Lieferzeit ergibt sich daraus, dass eine Prüfung und Anpassung von Werkzeugen sehr individuell und langwierig ist.
Ihr Werkzeug wird auf Wunsch bei uns vor Ort eingelagert, damit es für wiederholte Aufträge jederzeit einsatzbereit ist.
Eine gut durchdachte Planung fängt bei der Werkzeugerstellung an, da das Werkzeug in der Kunststoffindustrie in der Regel hinsichtlich verschiedener Parameter wie Schwund, Verarbeitungstemperatur etc. auf den Kunststoff angepasst wird – und nicht umgekehrt. Die spezifischen Anforderungen an das Thermoformteil beziehen wir bei der Werkzeug Auslegung auf jeden Fall ein und legen das Werkzeug so aus, dass der beste Kosten-Nutzen-Effekt erzielt wird.
Die Beschaffung des Werkzeuges erfolgt mit einem unserer spezialisierten Werkzeugbauer mit langjähriger Erfahrung. In der Regel dauert dieser Vorgang ca. 2 Wochen je nach Aufwand.
Wenn Sie bei uns die Entwicklung, Prototypen, Werkzeuge, Serienfertigung und Logistik in Auftrag geben, dann haben Sie von Anfang an einen persönlichen Ansprechpartner, der Sie während des gesamten Projektes betreut – so profitieren Sie direkt von einem reibungslosen Ablauf und einem fließenden Übergang in die Serienphase.
Der gesamte Prozess beginnend ab der Entwicklung bis hin zur Erstellung der ersten Muster dauert in der Regel ca. 3 Wochen.
Die Auslieferung Ihrer Produktserie ist somit in der Regel nach insgesamt ca. 3-4 Wochen abgeschlossen. Die Lagerung Ihrer Werkzeuge erfolgt hier bei uns vor Ort ein, damit es für wiederholte Aufträge jederzeit einsatzbereit ist. Alle Werkzeuge sind in geschützten Bereichen gelagert und versichert.
Wir übernehmen die gesamte Projektabwicklung von A bis Z. Nutzen Sie unser Full Service Angebot für eine maximal präzise und schnelle Auftragsabwicklung mit einem minimalen Aufwand für Sie. Das spart Ihnen Zeit und Nerven.
Voraussetzung für den Projekterfolg des Serienproduktes ist das richtige Thermoformwerkzeug – eine gute Planung vorab spart Ihnen auf lange Sicht Geld und Nerven.
Innerhalb unseres Full Service Angebots übernehmen wir gerne die Auslegung und Beschaffung des Werkzeuges für Sie. Die spezifischen Anforderungen an das Thermoformteil sollten bereits bei der Werkzeug Auslegung unbedingt einbezogen werden. Im Werkzeugbau arbeiten wir mit langjährigen Partnern aus dem Werkzeugbau zusammen und profitieren hier von engem Knowhow-Austausch. In der anfänglichen Projektphase kann es hilfreich sein vor der Anfertigung des Serienwerkzeuges ein Musterwerkzeug herzustellen. Musterwerkzeuge können kostengünstig aus Holz, Ureol oder Modellbaustoffen bei uns vor Ort erstellt werden.
Sie stellen uns optional das für die Produktion der Kunststoffteile-Serie benötigte Werkzeug zur Verfügung.
Damit es für wiederholte Aufträge jederzeit einsatzbereit ist, lagern wir es auf Wunsch bei uns gerne ein. In unserem Lager befinden sich über 1.500 Werkzeuge unserer Kunden, die wir sicher aufbewahren.
Die Werkzeuge lagern wir kundenspezifisch meist bis zu 10 Jahren ein, abhängig davon, ob regelmäßig und wiederkehrend für Sie produziert wird.
Eine gut durchdachte Planung fängt bei der Werkzeugerstellung an, da das Werkzeug in der Kunststoffindustrie in der Regel hinsichtlich verschiedener Parameter wie Schwund, Verarbeitungstemperatur etc. auf den Kunststoff angepasst wird – und nicht umgekehrt. Die spezifischen Anforderungen an das Thermoformteil beziehen wir bei der Werkzeug Auslegung auf jeden Fall ein und legen das Werkzeug so aus, dass der beste Kosten-Nutzen-Effekt erzielt wird.
Die Beschaffung des Werkzeuges erfolgt mit einem unserer spezialisierten Werkzeugbauer mit langjähriger Erfahrung. In der Regel dauert dieser Vorgang ca. 2 Wochen je nach Aufwand.
Wenn Sie bei uns die Entwicklung, Prototypen, Werkzeuge, Serienfertigung und Logistik in Auftrag geben, dann haben Sie von Anfang an einen persönlichen Ansprechpartner, der Sie während des gesamten Projektes betreut – so profitieren Sie direkt von einem reibungslosen Ablauf und einem fließenden Übergang in die Serienphase.
Der gesamte Prozess beginnend ab der Entwicklung bis hin zur Erstellung der ersten Muster dauert in der Regel ca. 3 Wochen.
Die Auslieferung Ihrer Produktserie ist somit in der Regel nach insgesamt ca. 3-4 Wochen abgeschlossen. Die Lagerung Ihrer Werkzeuge erfolgt hier bei uns vor Ort ein, damit es für wiederholte Aufträge jederzeit einsatzbereit ist. Alle Werkzeuge sind in geschützten Bereichen gelagert und versichert.
Wir übernehmen die gesamte Projektabwicklung von A bis Z. Nutzen Sie unser Full Service Angebot für eine maximal präzise und schnelle Auftragsabwicklung mit einem minimalen Aufwand für Sie. Das spart Ihnen Zeit und Nerven.
Damit Sie sich einen detaillieren Überblick über Ihr endgültiges Produkt machen können, stellen wir Ihnen gerne einen Prototyp her. Beim Prototyping und beim ‚Rapid Prototyping‘ kommen, je nach Anforderungen Ihres Formteiles, die Thermoformung, das Kunststofffräsen und/oder der für Prototypen beliebte 3d Druck zum Einsatz. Mittels unserer CNC-Fräsmaschinen können wir auch komplexe Geometrien innerhalb kürzester Zeit fräsen und liefern.
Um Ihnen einen nahtlosen Übergang vom Prototyp in die Produktion zu ermöglichen, arbeiten wir gerne mit modernen 3D-Druckern. So erhalten Sie einen schnellen ersten Eindruck Ihres Thermoformproduktes. Unsere Drucker nutzen dabei das Schmelzschichtverfahren. Damit können wir für Sie Drucke bis zu 600 x 600 x 600 mm herstellen. Die Stärken des 3D-Drucks liegen dabei insbesondere in der Kombination mit anderen Verarbeitungsverfahren wie Thermoformen oder CNC Fräsen.
Unsere Experten helfen Ihnen gerne. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Thermoformen ist unser Ding! Wenn das Werkzeug 100%ig passt und alle anderen Vorbereitungen abgeschlossen sind, geht es an die Thermoformung.
Das Thermoformen umfasst als Umformverfahren mehrere Schritte von der Materialerwärmung bis hin zur endgültigen Formgebung. Dabei wird ein thermoplastischer Kunststoff mittels erhöhter Temperatur zu Formteilen umgeformt. Durch diesen Vorgang entstehen aus den unterschiedlichsten Halbzeugen präzise und komplexe Kunststoffteile, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Auch bekannt als Tiefziehen Kunststoff, ist die Thermoformung für den jeweiligen Anwendungsbereich anpassungsfähig und aufgrund ihrer Formmöglichkeiten sehr flexibel und vielseitig einsetzbar – sie wird sowohl für flach geformte als auch hohe Tiefziehteile verwendet.
Wir können Kunststoffplatten innerhalb einer Materialstärke von 1-12 mm verarbeiten. Auch besonders große Bauteile bis zu einer Größe von 2800 mm x 1800 mm x 800 mm fertigen wir gerne für Sie.
Die Vakuumformung ist ein Umformverfahren, bei dem sowohl eine auf das Material abgestimmte Temperatur als auch ein Unterdruck zum Einsatz kommen.
Das Vakuumformen ist eine bekannte Technik innerhalb des Thermoformens, bei dem thermoplastische Kunststoffe unter Temperatureinwirkung verformt werden. Diese Technik bietet die Möglichkeit, auch großvolumige Kunststoffverkleidungen, Kunststoffabdeckungen sowie Kunststoffgehäuse herzustellen.
Hierbei wird zunächst eine Kunststoffplatte gleichmäßig erhitzt, bis sie in einen thermoelastischen Zustand übergeht und formbar wird, ohne dabei ihre strukturelle Integrität zu verlieren.
Die Kunststoffplatte wird dann über die Werkzeugform des Bauteiles gelegt. Durch das Erzeugen eines Unterdrucks beginnt der eigentliche Verformungsschritt. Hierbei wird die Luft zwischen der Werkzeugform und der Kunststoffplatte abgesaugt. Durch den dabei entstehenden Unterdruck legt sich die flexible Kunststoffplatte eng an die Form an und übernimmt deren Konturen.
Nach dem Abkühlen des Materials ist das Teil formstabil und kann problemlos seiner Werkzeugform entnommen werden.
Vakuumformen überzeugt durch seine Einfachheit und Effizienz: Es ist flexibel hinsichtlich der Materialstärken und Formgrößen und eignet sich insbesondere für große, leichte Bauteile.
Das Druckluftverfahren ist neben der Vakuumformung ein weiteres wichtiges Verfahren innerhalb der Thermoformung, das angewandt wird, um thermoplastische Kunststoffe in die gewünschte Form zu bringen.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass Druckluft verwendet wird, um den Kunststoff ganz präzise in definierte Formen zu drücken. „Scharfe Ecken“ werden so möglich. Wir setzen dieses Verfahren dann ein, wenn sehr komplexe Geometrien erforderlich sind und/oder wenn dünnwandigere Kunststoffe verformt werden müssen.
Auch hierbei wird zunächst eine thermoplastische Kunststoffplatte erhitzt und auf die nötige Temperatur gebracht, bei der sie sich verformen lässt, ohne dass ihre strukturelle Integrität beeinträchtigt wird. Nach dem Erhitzen wird die Platte in die Werkzeugform des Endproduktes gespannt.
Im Gegensatz zum reinen Vakuumformverfahren wird beim Druckluftverfahren zusätzlich Druckluft beaufschlagt. Dadurch legt sich der Kunststoff gleichmäßig gegen die Formwände und erreicht eine noch höhere Formtreue und Oberflächenausprägung als beim Vakuumformen. Selbst Oberflächenstrukturen und Prägungen können so in einem Prozess realisiert werden.
Wir setzen dieses Verfahren für komplizierte Geometrien ein, bei denen scharfe Kanten oder feinere Details benötigt werden. Nachdem der Kunststoff in die Form gepresst wurde, wird der Druck so lange aufrechterhalten, bis der Kunststoff abgekühlt ist und aushärtet.
Das Druckluftverfahren ergänzt die Möglichkeiten des Vakuumformens hinsichtlich einer noch präziseren Formgebung und einer gleichmäßigeren Wandstärke.
Beim Oberstempel wird zusätzlich ein mechanischer Stempel (Oberstempel) verwendet, um die Verformung der erhitzten Kunststoffplatte in die gewünschte Werkzeugform zu unterstützen.
Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine höhere Genauigkeit und Kontrolle über die Wanddickenverteilung aus. Wir setzen es dann ein, wenn anspruchsvolle Geometrien mit einer gleichmäßigen Materialstärke nötig sind.
Beim Oberstempelverfahrens wird die Kunststoffplatte erhitzt, bis das Material weich und formbar wird. Im Anschluss wird sie in der Regel über die Werkzeugform (Negativform) gelegt oder über einen so genannten Formrahmen gespannt. Danach wird der Oberstempel von oben auf die erhitzte Kunststoffplatte heruntergelassen. Dadurch, dass der Stempel den Kunststoff in die Negativform drückt und gleichzeitig die Vakuumverformung beginnt, erhält das Endprodukt seine endgültige Form.
Durch die gezielte Pressung des Kunststoffes in die Werkzeugform, verteilt sich die Wanddicke noch gleichmäßiger und gezielter.
Dies ist besonders wichtig für Kunststoffteile, die hohe mechanische Anforderungen erfüllen müssen oder in denen eine gleichmäßige Wandstärke für die Funktionalität oder Stabilität essenziell ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Stempel tiefe und detaillierte Konturen in das Material pressen kann – das führt zu einer noch höheren Detailgenauigkeit.
Unsere Thermoformmaschinen können sich sehen lassen! Je nach Projekt und Verfahren haben wir die Auswahl aus zahlreichen Platten-Thermoformmaschinen und Rollen-Thermoformmaschinen mit unterschiedlichen Größen für Ihr Projekt. Die Formfläche reichen von 1250 x 800 x 500 mm bis hin zu 2700 x 1800 x 850 mm.
Wenn das Kunststoffteil automatisch aus der Werkzeugform entnommen wurde, ist im Anschluss an die Thermoformung immer eine CNC-Nachbearbeitung mittels unserer modernen 5-Achs-CNC-gesteuerten Fräsmaschinen erforderlich, um überflüssiges Material zu entfernen. Das Fräsen von Tiefziehteilen mit setzen wir bereits seit Jahrzehnten erfolgreich ein, da es sich hervorragend zur Nachbearbeitung von thermogeformten Kunststoffteilen anbietet. Dabei entfernen unsere Fräsmaschinen unter anderem überschüssiges Material, schneiden das Tiefziehteil passgenau zu und platzieren zum Beispiel Löcher und Ausschnitte.
Unsere Fräsmaschinenpark besteht aus einer modernen Gantryfräse mit 10-fach Werkzeugwechsler, drei Tandemfräsen mit Werkzeugwechsler und vier Rundtischfräsen mit Doppelspindel. Mit diesen modernen Fräszentren können wir Kunststoffteile mit einer Größe von maximal 2.500 x 3.000 mm mit engen Toleranzen bearbeiten.
Neben dem CNC-Fräsen als Nachbearbeitungsschritt der Thermoformung bieten wir das Fräsen von Kunststoffteilen auch als eigenständige Dienstleistung an.
Als Full Service Dienstleister sind wir auch Ihr richtiger Ansprechpartner, wenn es um eine zusätzliche Nachbearbeitung und Montage der Tiefziehteile geht – bei Bedarf erhalten Sie komplett fertige Bauteile von uns.
Lackieren, montieren, kleben, nieten, schweißen, schrauben, schneiden, bohren und klemmen – ganz nach Ihren Anforderungen: Wir bieten Ihnen gerne eine auf diese Bereiche spezialisierte Endmontage. Je nach Anwendungsfall unterziehen wir Ihr Produkt auch noch einer Oberflächenveredelung mittels einer Lackierung oder Beschichtung.
Das machen wir für Sie:
Das professionelle Kleben von Kunststoffteilen beherrschen nur wenige. Um eine dauerhafte Verklebung richtig auszuführen, hat Detlef Rücker ein fundiertes Klebstofffachwissen und hervorragende Kenntnisse der auf dem Markt verfügbaren Klebstoffsysteme.
Genauso wichtig ist es, die Oberflächenbeschaffenheit der zu verklebenden Teile zu kennen, da die Adhäsion direkt von der Substratoberfläche abhängig ist.
Auch die Qualität der Schweißteile aus Kunststoff wird in erster Linie von den Fähigkeiten desjenigen bestimmt, der die Verschweißung ausführt.
Die von uns ausgebildeten Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuktechnik setzen Ihre Anforderungen professionell um – sie haben das Fachwissen und die eine jahrelange praktischen Erfahrung.
Wir prüfen jedes Tiefziehteil, das wir individuell für Sie fertigen, auf die Funktion, das festgelegte Maß, die Materialqualität und die Oberflächenbeschaffenheit.
Bei der Verpackung berücksichtigen wir eventuelle Verpackungsvorgaben, die Sie uns zum Beispiel hinsichtlich der Stoßsicherheit oder möglicher Feuchtigkeitseinwirkungen gegeben haben.
Unsere Experten helfen Ihnen gerne. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
In enger Abstimmung mit unserem gesamten Team fertigen wir für Sie große und kleine, dicke und dünne maßgeschneiderte Kunststoffverkleidungen, Kunststoffabdeckungen, Kunststoffgehäuse, Kunststoffbehälter, Kunststoffwannen und viele andere Kunststoffkomponenten aus Halbzeugen wie PE, PP, ABS oder PS in ausgezeichneter Qualität innerhalb kürzester Zeit mit kurzen Wegen.
Unser Ziel als Allrounder ist die ‚Lean Production‘, die perfekte Schnittstelle zwischen Produktion, Lagerhaltung, Stückzahlmanagement und wirtschaftlicher Effizienz.
Mit unseren modernen ERP- und PPS-Systemen steuern wir die Aufträge und liefern Ihre Produkte termingerecht und stückzahlgenau.
Bei Bedarf lagern wir Ihre Werkzeuge ein, um zu einem späteren Zeitpunkt eine weitere Serienfertigung starten zu können. Ein Anruf oder eine E-Mail von Ihnen reicht aus und wir legen wieder los. Wenn Sie es wünschen, macht unser System Sie auch auf auslaufende Rahmenverträge aufmerksam und die Nachbestellung erfolgt fast vollautomatisch.
Unser Warenwirtschaftssystem hält viele Vorteile für Sie bereit: Vom Materialeinkauf über die (Nach-) Produktion bis hin zum Recycling und zur Einlagerung fertiger Teile haben wir unsere interne Warenwirtschaft und -verwaltung optimiert.
Das bedeutet für Sie eine gute Planbarkeit, bessere Raumnutzung, effizientere Produktionsmethoden und natürlich noch kürzere Lieferzeiten bei standardmäßig nachgefragten Teilen.
Wir machen für Sie Prozessketten besonders schnell und die Wege möglichst kurz.
Lernen Sie uns kennen und nehmen Sie Kontakt zu uns auf.
Unsere Experten helfen Ihnen gerne. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Drücken Sie die Eingabetaste um zu suchen
