Tiefziehen Kunststoff – Verfahren für technische Kunststoffbauteile
Kunststoff-Tiefziehen ist ein technisch und wirtschaftlich effizientes Verfahren zur Herstellung mittelgroßer und großformatiger Kunststoffteile. Typische Anwendungen sind Abdeckungen, Gehäuse und Verkleidungen.
Insbesondere bei Kleinserien und Mittelserien bietet das Verfahren klare Vorteile gegenüber klassischen Fertigungsverfahren – etwa durch geringe Werkzeugkosten, kürzere Entwicklungszeiten und hohe Gestaltungsfreiheit. Doch nicht nur bei kleineren Stückzahlen kann das Tiefziehen überzeugen: Auch in größeren Serien ist das Verfahren unter den richtigen Rahmenbedingungen eine wirtschaftliche Alternative. Entscheidend sind dabei Parameter wie Bauteilgeometrie, Material, Wandstärkenverteilung und Stückzahl.
Wenn Sie vor der Frage stehen, welches Fertigungsverfahren für Ihr Kunststoffbauteil technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist, lohnt sich ein genauer Blick auf das Thermoformen. Im Folgenden erfahren Sie, wann das Tiefziehen von Kunststoff die richtige Wahl ist und welche Möglichkeiten das Verfahren bietet.
Was ist Kunststoff Tiefziehen?
Das Tiefziehen von Kunststoff ist ein Thermoformverfahren, bei dem erwärmte Kunststoffplatten oder -folien in eine dreidimensionale Form umgeformt werden.
Dabei wird das erwärmte Kunststoffhalbzeug – in der Regel in Form von Platten oder Folien – mithilfe von Vakuum, Druckluft und/oder mechanischer Unterstützung an die Werkzeugkontur angelegt. Nach dem Abkühlen behält das Bauteil seine Form und kann weiterverarbeitet werden.
Das Verfahren eignet sich insbesondere für die wirtschaftliche Herstellung von technischen Kunststoffbauteilen mit unterschiedlichen Geometrien, Abmessungen und funktionalen Anforderungen. Je nach Anwendung kommen verschiedene Verfahrensvarianten zum Einsatz, wie beispielsweise das Vakuumtiefziehen oder das Druckumformen.
Welche Technologie im Einzelfall geeignet ist, hängt unter anderem von Bauteilgeometrie, Material, Wandstärke, Stückzahl und den gewünschten Oberflächeneigenschaften ab.
Im Unterschied zum Metalltiefziehen, bei dem Bleche mechanisch umgeformt werden, basiert das Tiefziehen von Kunststoff auf der Erwärmung und anschließenden Umformung thermoplastischer Materialien.
Wie funktioniert Kunststoff Tiefziehen?
Beim Kunststoff Tiefziehen werden thermoplastische Kunststoffplatten oder -folien erwärmt, im Werkzeug umgeformt und anschließend abgekühlt.
Im ersten Schritt wird die Kunststoffplatte oder -folie auf die erforderliche Umformtemperatur erwärmt. In diesem Zustand wird das Material weich und verformbar, ohne zu schmelzen. Anschließend erfolgt die Umformung im Werkzeug. Je nach Verfahren wird das Material dabei durch Vakuum, Druckluft und/oder mechanische Unterstützung – beispielsweise durch Vorstrecken – an die Werkzeugkontur angelegt.
Nach der Umformung wird das Bauteil kontrolliert abgekühlt, sodass es seine Form stabil beibehält. Im Anschluss kann das Tiefziehteil entnommen und weiterverarbeitet werden, etwa durch CNC-Bearbeitung, Beschnitt oder Montage.
Grundsätzlich wird beim Tiefziehen von Kunststoff zwischen der Verarbeitung von Kunststofffolien und Kunststoffplatten unterschieden. Während Folien vor allem für dünnwandige Produkte eingesetzt werden, liegt der Fokus beim industriellen Tiefziehen auf Kunststoffplatten, aus denen großflächige und funktionale Bauteile mit definierten Eigenschaften hergestellt werden.
In der industriellen Praxis hat sich insbesondere das Vakuumtiefziehen als zentrale Verfahrensvariante etabliert.
Tiefziehen von Kunststoff - Ablauf Schritt für Schritt
Der Tiefziehprozess folgt einem klar strukturierten Ablauf, bei dem das Kunststoffhalbzeug schrittweise erwärmt, umgeformt und weiterverarbeitet wird.
Tiefziehen einer Kunststoffplatte mittels Vakuum
So geht Thermoformen / Tiefziehen - Ablauf Schritt für Schritt
- Vorbereitung: Automatisches Einlegen der thermoplastischen Kunststoffplatte in die Maschine.
- Erhitzen: Die Kunststoffplatte wird mithilfe von Heizstrahlern auf Umformtemperatur beziehungsweise Erweichungstemperatur gebracht.
- Vorstrecken: Vorstrecken der erwärmten Kunststoffplatte zur gezielten Materialverteilung während des Tiefziehvorgangs.
- Vakuumtiefziehen: Anlegen der Kunststoffplatte an das Werkzeug und Umformen in die gewünschte Geometrie durch Vakuum.
- Abkühlen: Abkühlen des geformten Tiefziehteils auf die Entformungstemperatur.
- Entformen: Automatische Entnahme des fertigen Kunststoffteils aus dem Werkzeug.
- Transport und Neustart: Automatischer Abtransport des fertigen Bauteils und Einlegen einer neuen Kunststoffplatte für den kontinuierlichen Herstellungsprozess.
Industrielles Vakuumtiefziehen
Das industrielle Vakuumtiefziehen eignet sich besonders für Kunststoffbauteile in mittleren bis großen Abmessungen sowie für Anwendungen mit großflächigen, dünnwandigen Geometrien, geringem Gewicht und spezifischen funktionalen Anforderungen.
Typische Einsatzbereiche finden sich im Maschinenbau, Fahrzeugbau, Caravanbau, in der Medizintechnik sowie in der Gebäudetechnik und Elektromobilität. Überall dort, wo Verkleidungen, Abdeckungen oder Gehäuse benötigt werden, bietet das Kunststoff-Tiefziehen eine wirtschaftliche und konstruktiv flexible Lösung.
Die Bauteile können sowohl einfache als auch komplexe Geometrien mit großen Umformtiefen und hohen Ziehverhältnissen aufweisen. Typische Anwendungen sind beispielsweise Kunststoffverkleidungen, Kunststoffabdeckungen, Kunststoffgehäuse, Kunststoffschalen oder Kunststoffwannen.
Je nach Bauteil, Material und Anforderungen kommen unterschiedliche Tiefziehverfahren und Maschinentechnologien zum Einsatz, die gezielt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt werden.
Insbesondere bei bei kleinen bis mittleren Stückzahlen sowie bei Bauteilen in mittleren bis großen Abmessungen bietet das Vakuumtiefziehen deutliche Vorteile gegenüber anderen Fertigungsverfahren.
Das Vakuumtiefziehen ist eine zentrale Verfahrensvariante des Kunststoff-Tiefziehens und stellt im industriellen Umfeld die maßgebliche Technologie zur Herstellung technischer Kunststoffbauteile dar. Als Teil des Thermoformens basiert das Verfahren auf der Umformung erwärmter Kunststoffplatten mithilfe von Vakuum.
Im Gegensatz zum Verpackungsthermoformen liegt der Fokus beim industriellen Vakuumtiefziehen auf funktionalen Bauteilen mit definierten Wandstärken, hohen Anforderungen an Stabilität sowie spezifischen geometrischen Eigenschaften.
Inhaltsverzeichnis Tiefziehen Kunststoff
Wann ist Kunststoff Tiefziehen die richtige Wahl?
Material und Prozesskette
Konstruktion und Bauteilauslegung
Fertigung und Weiterverarbeitung
Tiefziehwerkzeug und Prozessparameter
Welcher Kunststoff eignet sich zum Tiefziehen?
Technologische Entwicklung
Tiefziehteile aus Kunststoff
Darum Hesse Thermoformung - Ihr Kunststoff Tiefziehteile Hersteller
Wann ist Tiefziehen Kunststoff sinnvoll?
Nicht jedes Fertigungsverfahren ist für jede Anwendung gleichermaßen geeignet – insbesondere bei Bauteilgröße, Stückzahl und Kostenstruktur zeigen sich deutliche Unterschiede. Kunststoff-Tiefziehen bietet hier eine wirtschaftlich und technisch überzeugende Alternative zu Verfahren wie dem Spritzguss oder Faserverbund. Kunststoff-Tiefziehen ist besonders geeignet für:
- Bauteile in mittleren bis großen Abmessungen
- kleine bis mittlere Stückzahlen
- Anwendungen mit hoher Designfreiheit
- Projekte mit geringen Werkzeugkosten
In der Praxis stellt sich häufig die Frage, welches Fertigungsverfahren für ein Bauteil am sinnvollsten ist – insbesondere dann, wenn großflächige Geometrien, flexible Anpassungen oder kurze Entwicklungszeiten gefragt sind.
Eine detaillierte Gegenüberstellung der Verfahren finden Sie auf unserer Seite zum Thermoformen.
Sie sind unsicher, ob Tiefziehen das richtige Verfahren für Ihr Bauteil ist? Wir geben Ihnen eine erste technische Einschätzung - unverbindlich auf Basis Ihrer Anforderungen.
Lassen Sie uns über Ihr Bauteil sprechen
Egal ob fertige Konstruktion oder erste Idee - wir unterstützen Sie bei der wirtschaftlichen Fertigung. Senden Sie uns Ihre CAD-Daten oder fragen Sie Ihr neues Projekt an. Sie erreichen uns unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Material und Prozesskette im Kunststoff-Tiefziehen
Das Kunststoff-Tiefziehen ist eng mit der vorgelagerten Materialherstellung und der gesamten Prozesskette verbunden. Die Eigenschaften der eingesetzten Kunststoffplatten sowie deren Verarbeitung haben maßgeblichen Einfluss auf Umformverhalten, Bauteilqualität und Wirtschaftlichkeit.
Im Gegensatz zu anderen Kunststoffverfahren wird das Material nicht im Prozess erzeugt, sondern als extrudiertes Halbzeug zugeführt. Dadurch spielt die Abstimmung zwischen Material, Konstruktion und Fertigung eine zentrale Rolle für ein stabiles und reproduzierbares Ergebnis.
Zusammenhang von Extrusion und Tiefziehen
Beim Kunststoff-Tiefziehen werden in der Regel extrudierte Kunststoffplatten als Halbzeug eingesetzt. Die Extrusion bestimmt dabei bereits wesentliche Materialeigenschaften, die sich direkt auf den späteren Umformprozess auswirken.
Dazu zählen unter anderem Oberflächenqualität, Schichtaufbau, Materialverteilung sowie das thermische und mechanische Verhalten des Werkstoffs. Diese Eigenschaften beeinflussen maßgeblich, wie sich das Material während des Tiefziehens verhält und welche Bauteilqualität erreicht werden kann.
Eine enge Abstimmung mit dem Materiallieferanten ist daher entscheidend, um konstante Eigenschaften sicherzustellen und den Prozess stabil auszulegen.
Einfluss der Extrusion auf das Umformverhalten
Während der Extrusion entstehen materialtypische Eigenschaften wie innere Spannungen und Orientierungen, die das Verhalten im Tiefziehprozess beeinflussen können.
Typische Effekte sind:
- Richtungsabhängiges Verformungsverhalten des Materials
- Ungleichmäßige Wandstärkenverteilung bei komplexen Geometrien
- Verzug oder Rückfederung nach der Umformung
Diese Effekte müssen bereits in der Konstruktion und Prozessauslegung berücksichtigt werden. Durch abgestimmte Werkzeugkonzepte, geeignete Prozessparameter und eine materialgerechte Bauteilauslegung lassen sich diese Einflüsse gezielt minimieren.
Mehrschichtmaterialien im Tiefziehen
Moderne Kunststoffplatten bestehen häufig aus mehreren Schichten, die gezielt unterschiedliche Funktionen erfüllen. Dadurch lassen sich mechanische, optische und chemische Eigenschaften in einem Bauteil kombinieren.
Ein typisches Beispiel ist der Einsatz von coextrudierten Materialien:
1. Deckschicht (z. B. PMMA): UV-beständig, kratzfest und optisch hochwertig.
2. Mittelschicht (z. B. ABS Neuware): mechanische Stabilität.
3. Unterschicht (Rezyklat): Reduzierung von Materialkosten und Ressourcenverbrauch.
Durch diesen Aufbau können hochwertige Bauteile mit reduziertem Einsatz von Neuware realisiert werden, ohne Kompromisse bei Funktion oder Oberfläche einzugehen. Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit lassen sich im Kunststoff-Tiefziehen damit gezielt miteinander verbinden.
Vorteile des Mehrschichtaufbaus:
- Reduzierter Einsatz von Neuware
- Optimierte Materialkosten
- Konstante Bauteilqualität
- Hohe Designfreiheit
- Kombination von Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit
Closed Loop und Recycling im Kunststoff-Tiefziehen
Neben dem Materialaufbau spielt auch der Umgang mit Produktionsresten eine wichtige Rolle im Kunststoff-Tiefziehen. Das Kunststoff-Tiefziehen bietet gute Voraussetzungen für eine ressourcenschonende Materialnutzung. Produktionsreste, die beim Beschnitt oder in der Weiterverarbeitung entstehen, können sortenrein aufbereitet und erneut in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.
In einem sogenannten Closed-Loop-System werden diese Materialien vermahlen, regranuliert und wieder in die Extrusion eingebracht. Dadurch lassen sich Rohstoffe effizient nutzen und Materialkosten reduzieren.
Der Einsatz von Rezyklaten erfolgt dabei stets in Abhängigkeit von den technischen Anforderungen des Bauteils.
Konstruktion und Bauteilauslegung beim Kunststoff-Tiefziehen
Die Konstruktion von Tiefziehteilen unterscheidet sich grundlegend von anderen Kunststoffverfahren wie dem Spritzguss. Da es sich beim Tiefziehen um ein Umformverfahren handelt, wird die Wandstärke nicht aktiv erzeugt, sondern durch die Verformung des Materials beeinflusst.
Bereits in der Entwicklungsphase entscheiden Bauteilgeometrie, Materialauswahl und Werkzeugkonzept darüber, ob ein Bauteil funktional, wirtschaftlich und reproduzierbar gefertigt werden kann. Eine fertigungsgerechte Auslegung ist daher entscheidend für Qualität, Prozessstabilität und Kosten.
Wandstärkenverteilung beim Tiefziehen
Ein zentraler Aspekt bei der Konstruktion von Tiefziehteilen ist die gezielte Steuerung der Wandstärkenverteilung. Da das Material während des Umformprozesses gedehnt wird, entstehen je nach Geometrie unterschiedliche Wandstärken im Bauteil.
Insbesondere in Bereichen mit großer Umformtiefe oder engen Radien wird das Material stärker gestreckt, wodurch die Wandstärke abnimmt. Flachere Bereiche behalten hingegen eine höhere Materialstärke. Diese Effekte müssen bereits in der Konstruktion berücksichtigt werden, um die erforderliche Stabilität und Funktion des Bauteils sicherzustellen.
Die Wandstärkenverteilung ist damit kein nachgelagerter Effekt, sondern ein direktes Ergebnis von Bauteilgeometrie, Materialverhalten und Prozessführung.
Warum die Wandstärke entscheidend ist:
- Belastbarkeit und Haltbarkeit
Zu geringe Wandstärken können zu Bauteilversagen führen. - Maßhaltigkeit und Funktion
Ungleichmäßige Materialverteilung kann Verzug verursachen. - Oberflächenqualität
Spannungen im Material können sichtbare Defekte begünstigen. - Wirtschaftlichkeit
Optimierte Wandstärken reduzieren Materialeinsatz und Kosten.
Konstruktionsempfehlungen für eine gleichmäßige Wandstärke:
- Große Umformverhältnisse vermeiden
Ein Richtwert ist ein Verhältnis von etwa 1:2 zwischen Ziehtiefe zu kleinster Bauteilweite. - Sanfte Übergänge und ausreichend große Radien vorsehen
Dies unterstützt eine gleichmäßige Materialverteilung und reduziert kritische Bereiche. - Sicken, Stege oder Stützkonturen gezielt einsetzen
Sie erhöhen die Stabilität und kompensieren dünnere Wandbereiche. - Funktions- und Montagebereiche gezielt platzieren
Kritische Bereiche sollten in Zonen mit höherer Wandstärke liegen. - Simulation und Prototyping nutzen
Kritische Bereiche können frühzeitig analysiert und optimiert werden.
Einfluss von Geometrie und Bauteilauslegung
Die Bauteilgeometrie hat einen direkten Einfluss auf die Umformbarkeit und die spätere Bauteilqualität. Insbesondere Umformtiefe, Radien und Geometrieübergänge bestimmen, wie sich das Material während des Tiefziehprozesses verteilt.
Enge Radien und große Umformtiefen führen zu einer stärkeren Dehnung des Materials, wodurch die Wandstärke lokal abnimmt. Gleichmäßige Übergänge und ausreichend große Radien unterstützen hingegen eine homogene Materialverteilung und verbessern die Bauteilstabilität.
Auch Entformungsschrägen spielen eine wichtige Rolle, um eine sichere und prozessstabile Entformung zu gewährleisten. Hinterschnitte sind im Tiefziehen nur eingeschränkt realisierbar und erfordern zusätzliche konstruktive oder werkzeugtechnische Lösungen.
Die Konstruktion sollte daher immer in enger Abstimmung mit dem Fertigungsprozess erfolgen. Nur so lassen sich Bauteile realisieren, die sowohl funktional als auch wirtschaftlich überzeugen.
Einsatz von Oberstempeln im Tiefziehprozess
Zur gezielten Beeinflussung der Materialverteilung können im Tiefziehprozess Oberstempel eingesetzt werden. Oberstempel dienen dazu, das erwärmte Material kontrolliert vorzuformen und gleichmäßiger in das Werkzeug einzubringen.
Insbesondere bei großen Umformtiefen oder komplexen Geometrien ermöglicht der Einsatz eines Oberstempels eine deutlich gleichmäßigere Wandstärkenverteilung. Kritische Bereiche können stabilisiert und lokale Materialausdünnungen reduziert werden.
Der Oberstempel ist damit ein wichtiges Werkzeug zur Optimierung von Bauteilqualität und Prozessstabilität. Sein Einsatz wird individuell auf Bauteil, Material und Anforderungen abgestimmt.
Fertigung und Weiterverarbeitung von Tiefziehteilen
Nach dem Tiefziehen liegen die Kunststoffbauteile zunächst als Rohlinge vor und werden anschließend weiterverarbeitet, um die endgültige Geometrie und Funktion zu erreichen.
Typische Bearbeitungsschritte sind das Entgraten, Fräsen sowie das Einbringen von Bohrungen, Ausschnitten oder Befestigungselementen. Diese Prozesse werden in der Regel mittels CNC-Technik umgesetzt, um eine hohe Maßgenauigkeit und reproduzierbare Ergebnisse sicherzustellen.
Die Weiterverarbeitung hat einen wesentlichen Einfluss auf die Bauteilqualität, insbesondere hinsichtlich Passgenauigkeit, Funktionalität und optischer Ausführung. Gleichzeitig wirkt sie sich direkt auf die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses aus.
Je nach Anforderungen können Tiefziehteile darüber hinaus zu Baugruppen weiterverarbeitet werden. Dazu zählen beispielsweise das Einbringen von Gewindeeinsätzen, das Verkleben oder Verschweißen mehrerer Komponenten sowie die Montage zusätzlicher Funktionselemente.
Die Ausgestaltung der Weiterverarbeitung hängt dabei immer von Bauteilgeometrie, Stückzahl und den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab.
Integration von Tiefziehen und CNC-Bearbeitung
Tiefziehen und CNC-Bearbeitung können entweder als getrennte oder als integrierte Prozessschritte umgesetzt werden. Eine integrierte Fertigung ohne Zwischenlagerung ermöglicht kürzere Durchlaufzeiten, höhere Qualität und eine effizientere Produktion.
In der klassischen Fertigung werden Tiefziehen und CNC-Bearbeitung getrennt durchgeführt. Die Bauteile werden nach dem Umformen zwischengelagert und zu einem späteren Zeitpunkt weiterbearbeitet.
Diese Trennung führt häufig zu zusätzlichen Handlingsaufwänden, längeren Durchlaufzeiten und erhöhten Prozesskosten.
Je nach Anwendung und Produktionskonzept lassen sich Tiefziehen und CNC-Bearbeitung direkt miteinander verbinden. Die Bauteile werden unmittelbar nach dem Tiefziehen weiterbearbeitet, ohne Zwischenlagerung oder Wartezeiten.
Vorteile der integrierten Weiterverarbeitung:
- Zeitersparnis: Keine Zwischenlagerung und keine Stillstandszeiten führen zu kürzeren Durchlaufzeiten.
- Höhere Qualität: Bauteile werden im „frischen“ Zustand bearbeitet, wodurch Spannungen und Maßabweichungen reduziert werden.
- Platzersparnis: Der Bedarf an Zwischenlagerflächen wird deutlich reduziert.
- Höhere Prozesssicherheit: Weniger Umlagerungen bedeuten weniger Fehlerquellen im Produktionsprozess.
- Schnellere Auslieferung: Durchgängige Fertigungsprozesse ermöglichen kürzere Lieferzeiten
Tiefziehwerkzeug und Prozessparameter
Das Tiefziehwerkzeug ist ein zentrales Element im Kunststoff-Tiefziehen und hat maßgeblichen Einfluss auf Geometrie, Oberflächenqualität und Wirtschaftlichkeit eines Bauteils. Es formt das erwärmte Kunststoffhalbzeug in die gewünschte Kontur und bestimmt damit direkt die Qualität und Reproduzierbarkeit des Endprodukts.
Aufbau, Werkstoff und Auslegung des Werkzeugs werden individuell an Material, Bauteilgeometrie und geplante Stückzahl angepasst – von einfachen Prototypenwerkzeugen bis hin zu komplexen Serienwerkzeugen mit integrierter Temperierung und hoher Prozessstabilität.
Einfluss des Werkzeugs auf den Tiefziehprozess
Das Werkzeug bestimmt nicht nur die Bauteilgeometrie, sondern beeinflusst auch die gesamte Prozessführung. Insbesondere Wärmeleitung und Temperaturstabilität wirken sich direkt auf Zykluszeiten, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität aus.
Die Qualität des Werkzeugs hat damit unmittelbaren Einfluss auf Prozesssicherheit, Ausschussquote und Wirtschaftlichkeit.
Typische Probleme bei minderwertigen Tiefziehwerkzeugen:
- Schlechte Wärmeleitung: Verlängerte Abkühlzeiten und geringere Produktivität
- Hoher Verschleiß: Unscharfe Kanten mit ggf. erhöhter Ausschussrate
- Geringe Temperaturstabilität: Maßabweichungen und zusätzlicher Nachbearbeitungsaufwand
Vorteile hochwertiger Tiefziehwerkzeuge:
- Stabile Prozesse: Konstante Bedingungen und kurze Zykluszeiten
- Hohe Prozesssicherheit: Weniger Stillstände und Fehleranfälligkeit
- Geringerer Wartungsaufwand: Weniger Verschleiß und geringere Folgekosten.
- Hohe Reproduzierbarkeit: Gleichbleibender Qualität auch bei komplexen Geometrien
Werkzeugkonzepte und Wirtschaftlichkeit
Im Kunststoff-Tiefziehen kommen unterschiedliche Werkzeugkonzepte zum Einsatz, die je nach Anwendung ausgewählt werden.
- Positivwerkzeug: Das Material wird über das Werkzeug gezogen. Die Innenseite ist maßhaltig, während die Außenseite werkzeugabgewandt ist und die ursprüngliche Oberflächenqualität der Kunststoffplatte beibehält. Dieses Verfahren eignet sich besonders für großflächige Bauteile mit hohen optisches Anforderungen.
- Negativwerkzeug: Das Material wird in das Werkzeug gezogen. Die Außenseite ist maßhaltig und übernimmt exakt die Werkzeugoberfläche. Dadurch lassen sich auch detaillierte Strukturen und scharfkantige Geometrien realisieren. Das Verfahren eignet sich besonders für funktionale Bauteile mit hohen Anforderungen an Präzision und Innengeometrie.
Die Wahl des Werkzeugkonzepts sowie des Werkzeugwerkstoffs – häufig Aluminium oder Modellbauwerkstoffe wie Ureol – beeinflusst Wärmeleitung, Oberflächenqualität und Standzeit des Werkzeugs.
Ein wesentlicher Vorteil des Kunststoff-Tiefziehens liegt in den vergleichsweise geringen Werkzeugkosten. Dadurch eignet sich das Verfahren besonders für Kleinserien, mittlere Stückzahlen sowie für Projekte mit häufigen Änderungen. Anpassungen lassen sich in vielen Fällen schnell und wirtschaftlich umsetzen, was eine hohe Flexibilität im Projektverlauf ermöglicht.
Welcher Kunststoff eignet sich zum Tiefziehen?
Für das Tiefziehen eignen sich vor allem thermoplastische Kunststoffe wie ABS, PMMA, PC, PP oder PE, deren Auswahl von den Anforderungen an Mechanik, Temperaturbeständigkeit und Oberfläche abhängt.
Typische Kunststoffe für Tiefziehteile sind unter anderem ABS, PS, HIPS, PC, PMMA, PP, PE oder ASA.
Eigenschaften und Materialkombinationen
Die im Thermoformen eingesetzten Kunststoffplatten bieten eine große Bandbreite an Eigenschaften und Gestaltungsmöglichkeiten. Je nach Material lassen sich Bauteile witterungsbeständig, schlagzäh, chemikalienresistent oder UV-stabil auslegen. Gleichzeitig ermöglichen unterschiedliche Oberflächen, Farben und Strukturen eine hohe Designfreiheit.
Darüber hinaus können durch Co-Extrusion verschiedene Materialeigenschaften gezielt kombiniert werden. So entstehen beispielsweise Kunststoffplatten mit UV-beständigen Deckschichten und schlagzähen Trägerschichten oder nachhaltige Materiallösungen mit Rezyklatanteilen im Kern.
Werkstoffauswahl in der Praxis
Die Auswahl des richtigen Kunststoffs erfolgt immer in Abhängigkeit von Anwendung und Bauteilgeometrie. Entscheidend sind dabei unter anderem das Umformverhalten des Materials, sein Temperaturfenster sowie das Streck- und Fließverhalten während des Tiefziehprozesses.
In Kombination mit einer materialgerechten Konstruktion lassen sich so funktionale, wirtschaftliche und langlebige Kunststoffbauteile realisieren. In der Praxis haben sich insbesondere folgende Werkstoffe bewährt:
- ABS: Vielseitiger Standardwerkstoff für technische Kunststoffteile im Innenbereich mit guten mechanischen Eigenschaften.
- ABS-PMMA: Für hochwertige Sichtteile im Außenbereich mit UV-Beständigkeit und kratzfester Oberfläche.
- ABS-ASA / ASA: Für langlebige Außenanwendungen mit hoher Witterungs- und UV-Beständigkeit
- PC-ABS: Für anspruchsvolle Anwendungen mit erhöhter Schlagzähigkeit, Temperaturbeständigkeit und Brandschutz.
- PMMA: Für transparente oder optisch anspruchsvolle Bauteile mit hoher Lichtdurchlässigkeit.
- PC: Für sicherheitsrelevante Bauteile mit hoher Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeit.
- PP / PE: Für funktionale Bauteile mit hoher chemischer Beständigkeit und geringem Gewicht.
- HIPS: Für wirtschaftliche Anwendungen mit geringeren mechanischen Anforderungen.
- PVC: Für formstabile und chemikalienbeständige Bauteile im Innenbereich.
- ABS-TPU: Für Bauteile mit Soft-Touch-Oberflächen und erhöhter Haptik.
- ABS/PVDF: Für Anwendungen mit hohen Anforderungen an Chemikalienbeständigkeit und Hygiene.
Sie sind unsicher, welcher Kunststoff für Ihr Bauteil geeignet ist? Wir unterstützen Sie bei der Auswahl des passenden Materials - abgestimmt auf Ihre Anwendung.
In vielen Projekten entscheidet die richtige Materialwahl maßgeblich über Funktion, Lebensdauer und Kosten eines Bauteils.
Je nach Anwendung, Oberflächenanforderung und Umgebungsbedingungen kommen unterschiedliche Werkstoffe und Materialkombinationen zum Einsatz. Nachfolgend finden Sie einen Überblick über typische Thermoplaste für das Kunststoff-Tiefziehen.
ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)
ABS ist ein vielseitiger und gut tiefziehfähiger thermoplastischer Kunststoff. Er zeichnet sich durch eine hohe Schlagzähigkeit, gute Steifigkeit und eine sehr gute Verarbeitbarkeit aus. Darüber hinaus sind Varianten mit hochglänzenden, strukturierten und UV-beständigen Oberflächen verfügbar.
ABS zählt zu den am häufigsten eingesetzten Kunststoffen im Tiefziehprozess. Als Halbzeug überzeugt das Material durch seine robusten mechanischen Eigenschaften und ein breites Verarbeitungsfenster. Ein besonderes Potenzial bietet ABS in der Co-Extrusion, da sich durch die Kombination mit anderen Kunststoffen gezielt zusätzliche Eigenschaften integrieren lassen, ohne die positiven mechanischen Eigenschaften wesentlich zu beeinträchtigen.
Typische Einsatzbereiche von ABS finden sich sowohl im Innen- als auch Außenbereich. Im Innenbereich (reines ABS) wird es beispielsweise für Maschinenverkleidungen, Elektronikabdeckungen oder Gehäusekomponenten eingesetzt. Hier überzeugt ABS durch seine Wirtschaftlichkeit und mechanischen Eigenschaften. Für Außenanwendungen wird ABS häufig in Kombination mit PMMA oder ASA eingesetzt. Beispiele sind Maschinenverkleidungen im Außenbereich, Motorabdeckungen sowie Tür- und Dachverkleidungen. Die coextrudierte Deckschicht sorgt dabei für UV- und Witterungsbeständigkeit sowie eine dauerhaft hochwertige Oberfläche.
ABS lässt sich je nach Anforderung gezielt zu einer anwendungsspezifischen Materiallösung kombinieren. Entscheidend ist dabei nicht nur die Wahl des Grundmaterials, sondern insbesondere die abgestimmte Materialkombination für die jeweilige Anwendung.
Das Tiefziehen von ABS eignet sich besonders für sichtbare und funktionale Bauteile im Innen- und Außenbereich:
- Kunststoffverkleidung
• Keilriemenverkleidung
• Schaltpultverkleidung
• Verkleidung für Antriebsmodul
• Verkleidung für Steuerung - Kunststoffabdeckung
• Kabelführung
• Kabelkanal
• Keilriemenabdeckung
• Schaltpultabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse für Gebläse
• Gehäuse für Strömungsgebläse
• Platinengehäuse
• Pultgehäuse
• Ventilatorengehäuse
- Kunststoffverkleidung
• Fußraumverkleidung - Kunststoffabdeckung
• Elektronikabdedeckung
• Luftkanalabdeckung
• Platinenabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse Steuerung
• Gehäuse Belüftungstechnik
• Gehäuse für Komponenten
• Klimasteuerung, Heizung
- Kunststoffverkleidung
• Hubsäulenverkleidung
• Medizinischer Sitz
• OP-Tisch
• Zahnarztstuhl - Kunststoffabdeckung
• Fußabdeckung Funktionswagen
• Fußabdeckung Rollcontainer
• Hubsäulenabdeckung
• Schubladeneinsatz - Kunststoffgehäuse
• Antriebsgehäuse OP-Stuhl
• Elektronikgehäuse OP-Tisch
• Pultgehäuse CT-Gerät
• Schaltpultelektronikgehäuse CT-Röntgen
• Schaltschrankgehäuse
- Kunststoffverkleidung
• Verkleidung für Warmwasserspeicher - Kunststoffabdeckung
• Abdeckung Regleraufnahme
• Elektronikabdeckung Regelmodul
• Kabelkanalabdeckung
• Luftkanalabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronik / Elektronikbauteile
• Kondensatauflaufgehäuse
• Kondensatwanne
• Platinenabdeckung
• Regleraufnahmengehäuse
- Kunststoffverkleidung
• Batterieverkleidung
• E-Motorverkleidung - Kunststoffabdeckung
• Batterieabdeckungen
• E-Motorabdeckungen - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Antrieb
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Platinengehäuse
• Verteilergehäuse
ABS-PMMA (Acrylnitril-Butadien-Styrol / Polymethylmethacrylat)
ABS-PMMA ist ein coextrudierter Kunststoff, der die Schlagzähigkeit von ABS mit der hohen Oberflächenhärte, Kratzfestigkeit und UV-Beständigkeit von PMMA kombiniert.
Der Werkstoff wird insbesondere dann eingesetzt, wenn hohe Anforderungen an Oberflächenqualität und Witterungsbeständigkeit bestehen. Die PMMA-Deckschicht sorgt für UV- und Witterungsbeständigkeit, eine verbesserte Kratzfestigkeit sowie eine dauerhaft hochwertige Oberfläche.
ABS-PMMA eignet sich besonders für sichtbare Außenbauteile mit hohen optischen und funktionalen Anforderungen und wird unter anderem in folgenden Außenbereichen eingesetzt:
- Kunststoffverkleidung
• ABC-Säule
• Armlehne
• Armaturenbrett
• Cockpit
• Dachaußenverkleidung
• Dachhimmel
• Frontschürze
• Frontverkleidung
• Heckschürze
• Heckverkleidung
• Kettenschutz
• Keilriemen
• Kotflügel
• Lampenträger Front
• Lampenträger Heck
• Lenksäulenverkleidung
• Motor
• Motorhaube
• Tank
• Türverkleidung
• Scheinwerfer
• Verkleidung Wasserstofftank - Kunststoffabdeckung
• Abdeckung Wasserstofftank
• Dachrinnenabdeckung
• Filterabdeckung
• Luftgitterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Antriebsgehäuse
• Dachbox
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Kofferschale
- Kunststoffverkleidung
• Frontverkleidung Klimaanlage
• Frontverkleidung Wärmepumpe
• Lamellenverkleidung Klimaanlage
• Luftdurchführung Wärmepumpe
• Seitenverkleidung Klimaanlage
• Seitenverkleidung Wärmepumpe
• Ventilator Reduzierring Wärmepumpe
• Verkleidung Wartungseinheit - Kunststoffabdeckung
• Elektronikabdeckung
• Steuerungsabdeckung Klimaanlage
• Steuerungsabdeckung Wärmepumpe - Kunststoffgehäuse
• Anlagengehäuse
• Gehäuse Luftgitter (Lufteinlassgitter, Luftauslassgitter)
• Gehäuse Wartungseinheit
- Kunststoffverkleidung
• Batterieverkleidung
• Cockpitverkleidung
• Dachaußenverkleidung / Außenverkleidung Dach
• Dachhimmelverkleidung
• Fußraumverkleidung
• Ladesäulenverkleidung Lenksäulenverkleidung
• Lenksäule
• Motorhaube
• Rückenlehnenverkleidung
• Schalthebelverkleidung
• Sitzverkleidung
• Türverkleidung - Kunststoffabdeckung
• Batterieabdeckung
• Dachrinnenabdeckung
• E-Motor-Abdeckung
• Filterabdeckung
• Luftgitterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Antrieb /Antriebsgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Kofferschale
• Platinengehäuse
• Verteilergehäuse
ABS-ASA (Acrylnitril-Butadien-Styrol / Acrylnitril-Styrol-Acrylat)
ABS-ASA ist ein coextrudierter Kunststoff, der die mechanischen Eigenschaften von ABS mit der UV- und Witterungsbeständigkeit von ASA kombiniert.
Der Werkstoff wird insbesondere dann eingesetzt, wenn hohe Anforderungen an Robustheit und Außenbeständigkeit bestehen. ASA bietet eine sehr gute UV- und Witterungsstabilität sowie eine dauerhaft stabile Oberfläche unter Umwelteinflüssen. Die ASA-Deckschicht schützt das Bauteil dauerhaft vor UV-Strahlung, Vergilbung und Witterungseinflüssen.
ABS-ASA eignet sich besonders für technisch anspruchsvolle Anwendungen im Außenbereich:
- Kunststoffverkleidung Außenanwendung
• Türaußenverkleidung
• Radlaufabdeckung
• Radkastenverkleidung außen
• Verkleidung Gästebereich - Kunststoffabdeckung Außenanwendung
• Dachhimmelabdeckung
• Dachlukenabdeckung
• Klimaabdeckung - Kunststoffgehäuse Außenanwendung
• Elektronikgehäuse Klimasteuerung
• Gehäuse Belüftungstechnik
- Kunststoffverkleidung
• Batterieverkleidung
• Cockpitverkleidungen
• Laderaumverkleidungen Last Mile
• Laderaumverkleidungen Postfahrzeug
• Ladesäulenverkleidung
• Lenksäulenverkleidung
• Rückenlehnenverkleidung
• Schalthebelverkeidung
• Sitzverkleidung
• Türverkleidung
• Verkleidung Ladesäule außen - Kunststoffabdeckung
• Dachrinnenabdeckung
• Filterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Platinengehäuse
PC-ABS (Polycarbonat / Acrylnitril-Butadien-Styrol)
PC-ABS ist ein thermoplastischer Blend, der die gute Verarbeitbarkeit von ABS mit der hohen Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeit von PC kombiniert.
Der Kunststoff wird besonders dann eingesetzt, wenn erhöhte Anforderungen an mechanische Belastbarkeit, Wärmeformbeständigkeit und Brandschutz bestehen. PC-ABS erfüllt je nach Ausführung relevante Brandschutzanforderungen, beispielsweise nach UL 94 V-0, ECE R-118 oder DIN EN 45545. Durch den PC-Anteil weist dieser Werkstoff eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit und eine verbesserte Schlagzähigkeit auch bei niedrigen Temperaturen auf.
PC-ABS eignet sich besonders für technisch anspruchsvolle und ästhetische Anwendungen im Innenbereich mit erhöhten Sicherheitsanforderungen. Er wird unter anderem im Fahrzeugbau, im Schienenverkehr und in der Elektrotechnik eingesetzt:
- Kunststoffverkleidung
• Fußraumverkleidung
• Kunststoffverkleidungen
• Radkastenverkleidung innen
• Rückenlehnenschale
• Sitzschalenverkleidung
• Sitzverkleidung
• Türinnenverkleidung
• Verkleidung Gästebereich - Kunststoffabdeckung
• Dachhimmelabdeckung
• Dachlukenabdeckung
• Klimaabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse Steuerung, Klimasteuerung, Heizung
• Gehäuse Belüftungstechnik
• Gehäuse für Komponenten
• Steuergerätegehäuse
- Kunststoffverkleidung
• Batterieverkleidung
• Cockpitverkleidungen
• Fußraumverkleidung
• Laderaumverkleidungen Last Mile
• Laderaumverkleidungen Postfahrzeug
• Ladesäulenverkleidung
• Lenksäulenverkleidung
• Rückenlehnenverkleidung
• Schalthebelverkeidung
• Sitzverkleidung
• Türverkleidung
• Verkleidung Ladesäule außen - Kunststoffabdeckung
• Batteriebdeckungen
• Dachrinnenabdeckung
• E-Motor-Abdeckung
• Filterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Antrieb
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Platinengehäuse
• Verteilergehäuse
ABS-TPU (Acrylnitril-Butadien-Styrol / Thermoplastisches Polyurethan)
ABS-TPU ist ein coextrudierter Kunststoff, der die Formstabilität von ABS mit der elastischen und griffigen Oberfläche von TPU kombiniert.
Der Werkstoff wird eingesetzt, wenn neben mechanischer Stabilität auch haptische Eigenschaften wie eine Soft-Touch-Oberfläche oder eine erhöhte Rutschfestigkeit gefordert sind. Die TPU-Deckschicht verleiht dem Bauteil eine elastische, abriebfeste und widerstandsfähige Oberfläche. Die TPU-Deckschicht bleibt im Tiefziehprozess flexibel und beeinflusst maßgeblich die Oberflächenhaptik des Bauteils.
ABS-TPU eignet sich besonders für Anwendungen im Innenbereich, bei denen neben funktionalen Anforderungen auch Haptik und Bedienkomfort eine Rolle spielen:
- Kunststoffverkleidung
• ABC-Innensäulenverkleidung
• Armaturenbrettverkleidung
• Blendschutzverkleidung
• Dachhimmelverkleidung
• Fußraumverkleidung
• Handschuhfachverkleidung
• Hutablagenverkleidung
• Mittelkonsolenverkleidung
• Türinnenverkleidung - Kunststoffabdeckung
• ABC-Innensäulenabdeckung
• Abdeckung Mittelkonsole
• Abdeckung Hutablage
• Blendschutzabdeckung
- Kunststoffverkleidung
• ABC-Innensäulenverkleidung
• Armaturenbrettverkleidung
• Blendschutzverkleidung
• Dachhimmelverkleidung
• Fußraumverkleidung
• Handschuhfachverkleidung
• Hutablagenverkleidung
• Mittelkonsoleverkleidung
• Türinnenverkleidung - Kunststoffabdeckung
• ABC-Innensäulenabdeckung
• Abdeckung Hutablage
• Abdeckung Mittelkonsole
• Blendschutzabdeckung
ABS/PVDF (Acrylnitril-Butadien-Styrol / Polyvinylidenfluorid)
ABS/PVDF ist ein coextrudierter Hochleistungskunststoff, der die mechanischen Eigenschaften von ABS mit der chemischen Beständigkeit und Oberflächenqualität von PVDF kombiniert.
Der Werkstoff wird insbesondere dann eingesetzt, wenn hohe Anforderungen an chemische Beständigkeit, Reinigungsfähigkeit und Oberflächenqualität bestehen. Die PVDF-Deckschicht bietet eine sehr hohe Beständigkeit gegenüber Chemikalien, eine geringe Schmutzanhaftung sowie eine dauerhaft hochwertige und leicht zu reinigende Oberfläche.
ABS/PVDF eignet sich besonders für anspruchsvolle Anwendungen im Innenbereich, beispielsweise in der Medizintechnik oder in Bereichen mit hohen hygienischen Anforderungen:
- Kunststoffverkleidung
• Gerätefußverkleidung
• Gynäkologenstuhl, Zahnmedizin, Chirurgie
• Hubsäulenverkleidung
• Operationstischverkleidung
• Patiententransportwagen
• Rückenlehnenverkleidung
• Transportliegenverkleidung
• Verkleidung für Ablage Funktionstisch
• Verkleidung für Ablage Funktionswagen
• Verkleidung für medizinische Apparate
• Verkleidung für Regalablage - Kunststoffabdeckung
• Abdeckung für Ablage Funktionstisch
• Abdeckung für Ablage Funktionswagen
• Abdeckung für medizinische Apparate
• Gerätefußabdeckung
• Gynäkologenstuhl, Zahnmedizin, Chirurgie
• Hubsäulenabdeckung
• Operationstischabdeckung
• Patiententransportwagenabdeckung
• Regalabdeckung
• Rückenlehnenabdeckung
• Transportliegenabdeckung
ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrylester)
ASA ist ein thermoplastischer Kunststoff mit sehr guter UV- und Witterungsbeständigkeit.
Der Werkstoff zeichnet sich durch eine hohe Farb- und Alterungsbeständigkeit sowie eine gute mechanische Stabilität aus. Im Vergleich zu ABS bietet ASA insbesondere Vorteile im Außenbereich, da es auch bei langfristiger UV-Belastung form- und farbstabil bleibt.
ASA wird im Tiefziehen häufig als coextrudierte Deckschicht eingesetzt, um Bauteile dauerhaft vor UV-Strahlung und Witterungseinflüssen zu schützen.
ASA eignet sich besonders für Anwendungen im Außenbereich, bei denen Witterungsbeständigkeit und eine dauerhaft stabile Oberfläche im Vordergrund stehen, beispielsweise für Verkleidungen, Gehäuse oder Abdeckungen in der Gebäudetechnik oder im Fahrzeugbau:
- Kunststoffverkleidung
• ABC-Säule
• Armlehne
• Armaturenbrett
• Cockpit
• Dachaußenverkleidung
• Dachhimmel
• Frontschürze
• Frontverkleidung
• Heckschürze
• Heckverkleidung
• Keilriemen
• Kettenschutz
• Kotflügel
• Lampenträger Front
• Lampenträger Heck
• Lenksäulenverkleidung
• Motor
• Motorhaube
• Tank
• Türverkleidung
• Scheinwerfer - Kunststoffabdeckung
• Dachrinnenabdeckung
• Filterabdeckung
• Luftgitterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Antriebsgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
- Kunststoffverkleidung
• Frontverkleidung Klimaanlage
• Frontverkleidung Wärmepumpe
• Luftdurchführung Wärmepumpe
• Seitenverkleidung Klimaanlage
• Seitenverkleidung Wärmepumpe
• Ventilator Reduzierring Wärmepumpe
• Verkleidung Wartungseinheit - Kunststoffabdeckung
• Steuerungsabdeckung Klimaanlage
• Steuerungsabdeckung Wärmepumpe
• Elektronikabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Anlagengehäuse
• Gehäuse Wartungseinheit
• Gehäuse Luftgitter (Lufteinlassgitter, Luftauslassgitter)
- Kunststoffverkleidung
• Cockpitverkleidungen
• Dachhimmelverkleidung
• Dachaußenverkleidung / Außenverkleidung Dach
• Fußraumverkleidung
• Motorhaube
• Ladesäulenverkleidung Lenksäulenverkleidung
• Lenksäule
• Rückenlehnenverkleidung
• Schalthebelverkleidung
• Sitzverkleidung
• Türverkleidung - Kunststoffabdeckung
• Dachrinnenabdeckung
• Filterabdeckung
• Luftgitterabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Antrieb /Antriebsgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Platinengehäuse
• Verteilergehäuse
PMMA (Polymethylmethacrylat / Acrylglas)
PMMA ist ein transparenter Kunststoff mit einer sehr hohen Lichtdurchlässigkeit und einer ausgezeichneten UV- und Witterungsbeständigkeit.
Der Werkstoff zeichnet sich durch eine hohe Oberflächenhärte, gute Kratzfestigkeit und eine dauerhaft stabile optische Qualität aus. PMMA wird im Tiefziehprozess häufig als coextrudierte Deckschicht eingesetzt, um Bauteilen eine hochwertige und UV-beständige Oberfläche zu verleihen.
PMMA eignet sich besonders für Anwendungen mit hohen Anforderungen an Optik und Lichtdurchlässigkeit und wird unter anderem für Abdeckungen, Sichtfenster, Displays oder Beleuchtungselemente im Innen- und Außenbereich eingesetzt:
- Kunststoffgehäuse
• Displays
• Scheinwerfer
- Kunststoffverkleidung
• Armaturentafel
• Frontscheibe
• Heckscheibe
• Seitenscheibe
• Windabweiser
• Windschutz
• Windschutzscheibe - Kunststoffgehäuse
• Scheinwerfer
PC (Polycarbonat)
Polycarbonat (PC) ist ein transparenter thermoplastischer Kunststoff mit einer sehr hohen Schlagzähigkeit und einer guten Wärmeformbeständigkeit.
Der Kunststoff zeichnet sich durch seine hohe mechanische Belastbarkeit auch bei erhöhten Temperaturen aus. PC bietet eine gute optische Qualität und eignet sich für transparente und transluzente Anwendungen. Auch bei niedrigen Temperaturen weist PC eine hohe Schlagzähigkeit auf und eignet sich daher auch für technisch anspruchsvolle Anwendungen. PC wird im Innen- und Außenbereich eingesetzt. Für den dauerhaften Einsatz im Außenbereich wird PC in der Regel mit UV-stabilisierenden Schichten oder als coextrudiertes Material eingesetzt, da es ohne entsprechenden Schutz zur Vergilbung neigen kann.
PC eignet sich besonders gut für technisch anspruchsvolle Bauteile im Innen- und Außenbereich, bei denen eine hohe Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeit gefordert sind, beispielsweise im Maschinenbau, in der Medizintechnik oder im Fahrzeugbau:
- Kunststoffabdeckung
• Beleuchtung
- Kunststoffgehäuse
• Beatmungsmasken
• Chirurgische Instrumente
• Gehäuse für medizinische Geräte
• IV-Verbindungen
PE (Polyethylen)
Polyethylen (PE) ist ein thermoplastischer Kunststoff mit hoher chemischer Beständigkeit und guter Zähigkeit.
Der Werkstoff zeichnet sich durch eine sehr gute Beständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und vielen Lösungsmitteln aus und eignet sich daher besonders für Anwendungen in chemisch belasteten Umgebungen. Zudem weist PE eine hohe Schlagzähigkeit auch bei niedrigen Temperaturen auf. Aufgrund seiner vergleichsweise geringen Steifigkeit wird PE bevorzugt für Anwendungen eingesetzt, bei denen Flexibilität und Schlagzähigkeit wichtiger sind als Formstabilität.
PE eignet sich besonders für funktionale Bauteile im Innen- und Außenbereich, bei denen chemische Beständigkeit, Robustheit und eine gewisse Flexibilität im Vordergrund stehen, beispielsweise für Behälter, Abdeckungen oder technische Formteile:
- Fertige Produkte
• Eimer
• Krankentrage
• Krankentransport
• Laborwaschtisch
• Sekretschale
Ladungsträger
HIPS (High Impact Polystyrene)
HIPS ist ein modifiziertes Polystyrol mit verbesserter Schlagzähigkeit und guter Verarbeitbarkeit.
Der Werkstoff zeichnet sich durch eine gleichmäßige Oberfläche, gute Tiefziehfähigkeit und eine wirtschaftliche Verarbeitung aus. Im Vergleich zu technischen Kunststoffen wie ABS weist HIPS jedoch geringere mechanische Eigenschaften auf.
HIPS weist ein relativ breites Verarbeitungsfenster auf und ermöglicht dadurch eine stabile und wirtschaftliche Prozessführung im Tiefziehen. Der Werkstoff eignet sich besonders für Anwendungen im Innenbereich, bei denen eine gute Oberflächenqualität und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen, beispielsweise für Verkleidungen, Gehäuse oder technische Formteile:
- Kunststoffverkleidungen
• Keilriemenverkleidung
• Schaltpultverkleidung
• Verkleidung für Antriebsmodul
• Verkleidung für Steuerung - Kunststoffabdeckungen
• Kabelführung
• Kabelkanal
• Keilriemenabdeckung
• Schaltpultabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gebläsegehäuse / Gehäuse Gebläse
• Gehäuse für Strömungsgebläse
• Platinengehäuse
• Pultgehäuse
• Ventilatorengehäuse
- Kunststoffverkleidungen
• Fußraumverkleidung - Kunststoffabdeckungen
• Elektronikabdeckung
• Luftkanalabdeckung
• Platinenabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse Steuerung, Klimasteuerung, Heizung
• Gehäuse Belüftungstechnik
• Gehäuse für pneumatische, hydraulische, mechanische Komponenten
- Kunststoffverkleidungen
• Hubsäulenverkleidung
• Medizinischer Stuhle
• OP-Tisch
• Zahnarztstuhl - Kunststoffabdeckungen
• Hubsäulenabdeckung
• Fußabdeckung Funktionswagen
• Fußabdeckung Rollcontainer
• Schubladeneinsatz - Kunststoffgehäuse
• Antriebsgehäuse OP-Stuhl
• Elektronikgehäuse OP-Tisch
• Pultgehäuse CT-Gerät
• Schaltpultelektronikgehäuse für medizinisches Gerät CT-Röntgen
• Schaltschrankgehäuse / Gehäuse Schaltschrank
- Kunststoffverkleidungen
• Verkleidung für Warmwasserspeicher - Kunststoffabdeckungen
• Abdeckung Regleraufnahme
• Elektronikabdeckung Regelmodul
• Kabelkanalabdeckung
• Luftkanalabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronik / Elektronikbauteile
• Kondensatauflaufgehäuse
• Kondensatwanne
• Platinenabdeckung
• Regleraufnahmegehäuse
- Kunststoffverkleidungen
• Batterieverkleidung
• E-Motor-Verkleidung - Kunststoffabdeckungen
• Batterieabdeckung
• E-Motor-Abdeckung - Kunststoffgehäuse
• Elektronikgehäuse
• Gehäuse Antrieb /Antriebsgehäuse
• Gehäuse Steuerungseinheit
• Platinengehäuse
• Verteilergehäuse
- Ladungsträger
• Küchenschubladeneinsatz
• Möbel
• Produktträger
• Schubkasten
• Schubkasteneinsatz
• Schubladeneinsatz
• Servier
• Tablett
• Transportkästen
• Transportkisten
• Tray
• Umlaufverpackung
PP (Polypropylen)
Polypropylen (PP) ist ein thermoplastischer Kunststoff mit geringer Dichte, guter chemischer Beständigkeit und guter Umformbarkeit.
Der Werkstoff zeichnet sich durch eine hohe Beständigkeit gegenüber vielen Chemikalien sowie eine gute Ermüdungsfestigkeit aus. Zudem ist PP vergleichsweise leicht und lässt sich wirtschaftlich verarbeiten. Die Steifigkeit ist im Vergleich zu anderen Thermoplasten moderat und kann durch Modifikationen, beispielsweise mit mineralischen Füllstoffen, gezielt angepasst werden. Aufgrund seines teilkristallinen Aufbaus weist PP ein ausgeprägtes Schrumpf- und Verformungsverhalten auf, das bei der Konstruktion und im Tiefziehprozess berücksichtigt werden muss.
PP eignet sich besonders für funktionale Bauteile im Innenbereich, bei denen geringes Gewicht, chemische Beständigkeit und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen:
- Kunststoffabdeckung
• Batterieabdeckung
• Motorabdeckung
• Platinenabdeckung - Kunststoffgehäuse
• Batteriekasten
• Elektronikgehäuse
• Platinengehäuse
- Fertige Produkte
• Laborspülbecken
• Medikamentenablage
• Medizinbesteckschale
• Sekretschale
- Kunststoffabdeckung
• Abdeckung Brennerhaube
• Platinengehäuse - Kunststoffgehäuse
• Abgaskasten
• Abgasrohr
• Elektronikgehäuse
• Heizungskanal
• Korrosionsschutz für Wärmepumpenspeicher
PVC (Polyvinylchlorid)
PVC ist ein vielseitiger thermoplastischer Kunststoff mit guter chemischer Beständigkeit und hoher Formstabilität.
Der Werkstoff eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen Formstabilität, chemische Beständigkeit und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen. PVC wird unter anderem für technische Bauteile im Innenbereich eingesetzt, beispielsweise in der Medizintechnik.
- Fertige Produkte
• Medizinische Behälter
Technologische Entwicklung im Kunststoff-Tiefziehen
Durch die kontinuierliche technologische Weiterentwicklung hat sich das Kunststoff-Tiefziehen in den letzten Jahren deutlich verändert. Moderne Anlagen, verbesserte Werkstoffe und optimierte Prozessführungen ermöglichen heute die wirtschaftliche Herstellung großflächiger und komplexer Kunststoffbauteile mit hohen Anforderungen an Funktion, Design und Qualität.
Insbesondere das industrielle Vakuumtiefziehen erlaubt die Fertigung von Bauteilen mit großen Abmessungen, definierten Wandstärken und reproduzierbaren Eigenschaften. Durch den Einsatz präziser Steuerungstechnik und abgestimmter Prozessparameter können auch anspruchsvolle Geometrien mit hohen Umformtiefen und Ziehverhältnissen realisiert werden.
Auch die Integration nachgelagerter Bearbeitungsschritte wie CNC-Fräsen oder Baugruppenmontage trägt zur steigenden Effizienz des Gesamtprozesses bei.
Zudem eröffnen neue Materialentwicklungen, insbesondere im Bereich von Co-Extrusionsplatten und Multilayer-Strukturen, zusätzliche Möglichkeiten zur gezielten Anpassung von Bauteileigenschaften. Dadurch lassen sich mechanische, optische und chemische Anforderungen in einem Bauteil kombinieren.
Das Kunststoff-Tiefziehen entwickelt sich damit zunehmend zu einem leistungsfähigen Verfahren für technische Anwendungen im Maschinenbau, Fahrzeugbau und in weiteren industriellen Branchen.
Lassen Sie uns über Ihr Bauteil sprechen
Wir realisieren Ihre Kunststoffteile maßgeschneidert - bis zu einer Größe von 2750 x 1800 x 800 mm. Starten Sie jetzt Ihr Thermoformen- oder Tiefziehen-Projekt und erhalten Sie ein individuelles Angebot. Sie entscheiden, wie wir Sie unterstützen: von einzelnen Fertigungsschritten bis zum Full Service - von der Entwicklung über das Tiefziehen und CNC-Fräsen bis zur Baugruppenmontage und Logistik. Rufen Sie uns an unter +49 2837 96 130 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
Tiefziehteile aus Kunststoff
Wenn Sie Kunststoffteile benötigen, die leicht, funktional und wirtschaftlich herstellbar sind, sind Tiefziehteile aus Kunststoff in vielen Fällen die passende Lösung.
Tiefziehteile aus Kunststoff kommen überall dort zum Einsatz, wo leichte und funktionale Bauteile in mittleren bis großen Abmessungen wirtschaftlich hergestellt werden sollen.
Typische Anforderungen sind komplexe Geometrien, hohe Designansprüche oder die Integration mehrerer Funktionen in einem Bauteil – bei gleichzeitig geringem Gewicht und überschaubaren Werkzeugkosten.
Besonders im industriellen Umfeld werden Tiefziehteile eingesetzt, um Verkleidungen, Gehäuse, Abdeckungen oder ganze Baugruppen effizient zu realisieren, die sowohl funktional als auch optisch überzeugen.
Die Bandbreite an möglichen Bauteilen ist groß. Typische Beispiele
- Elektronikgehäuse und Platinenabdeckungen
- Verkleidungen für Maschinen, Fahrzeuge und Anlagen
- Filterkästen und Luftführungselemente
- Schalen, Wannen und Behälter
- Design- und Sichtteile mit hohen Oberflächenanforderungen
Ein entscheidender Vorteil von Tiefziehteilen liegt in der Möglichkeit, Funktionen direkt in das Bauteil zu integrieren. Dazu zählen beispielsweise Einleger, Gewindeeinsätze oder Befestigungspunkte. Dadurch lassen sich Montageaufwand reduzieren und komplette Baugruppen wirtschaftlich umsetzen.
Eine detaillierte Übersicht zu konkreten Bauteilen und Anwendungen finden Sie auf unserer Seite zu Kunststoffteilen.
Anwendungsbereiche von Tiefziehteilen aus Kunststoff: Branchen, Produkte und Einsatzgebiete
Tiefziehteile aus Kunststoff werden überall dort eingesetzt, wo mittelgroße bis großformatige, leichte und funktionale Bauteile mit individuellen Geometrien benötigt werden. Typische Anwendungsbereiche sind:
- Verkleidungen: für Maschinen, medizinische Geräte und Fahrzeuge
- Gehäuse: für Medizintechnik, Elektronik, Lüftungssysteme und Wärmepumpen
- Abdeckungen: zum Schutz sensibler technischer Komponenten
- Schalen und Wannen: für Lagerung, Transport oder Montageprozesse
- Sichtteile mit hochwertigen Oberflächen: beispielsweise im Caravanbau oder Nutzfahrzeugbereich
- Innenverkleidungen und Frontblenden: für Landmaschinen, Baumaschinen, Flurförderfahrzeuge und Spezialfahrzeuge
Die konkrete Ausführung wird dabei individuell an die Anforderungen der jeweiligen Anwendung angepasst.
Für wen sind Kunststoff-Tiefziehteile geeignet?
Kunststoff-Tiefziehteile eignen sich besonders für Unternehmen, die funktionale, wirtschaftliche und individuell ausgelegte Bauteile für industrielle Anwendungen benötigen.
Typischerweise stehen dabei Anforderungen wie geringes Gewicht, hohe Designfreiheit, kurze Entwicklungszeiten und wirtschaftliche Serienfertigung im Fokus.
Typische Einsatzbereiche und Zielgruppen sind:
- Hersteller und OEMs: Unternehmen, die ihre Produkte mit leichten, langlebigen und funktionsgerechten Kunststoffbauteilen ausstatten möchten - beispielsweise im Maschinenbau, Fahrzeugbau oder in der Medizintechnik.
- Zulieferer und Systemlieferanten: Firmen, die Komponenten oder Baugruppen fertigen und dabei auf wirtschaftliche und anwendungsspezifische Lösungen angewiesen sind.
- Konstrukteure, Entwickler und Ingenieure: Fachleute, die Bauteile entwickeln und frühzeitig die Weichen für eine wirtschaftliche und fertigungsgerechte Umsetzung stellen müssen.
- Einkäufer und Projektleiter: Verantwortliche, die zuverlässige Lieferanten für Kunststoffteile suchen und dabei Kosten, Qualität und Liefersicherheit im Blick behalten.
Besonders interessant ist das Kunststoff-Tiefziehen für Anwendungen, bei denen:
- Mittelgroße, große oder komplexe Bauteile benötigt werden.
- Klassische Verfahren wie Spritzguss wirtschaftlich an Grenzen stoßen.
- Flexible Anpassungen und Varianten gefragt sind.
- Kleinserien oder mittlere Stückzahlen umgesetzt werden sollen.
In der Praxis zeigt sich häufig, dass neben klassischen Verfahren wie dem Spritzguss auch das Kunststoff-Tiefziehen eine wirtschaftlich sinnvolle Alternative sein kann – insbesondere bei Bauteilen in mittleren bis großen Abmessungen und variierenden Stückzahlen.
Diese Kunststoffteile stellen wir her
Darum Kunststoff Tiefziehen mit Hesse Thermoformung
Wenn Sie Kunststoffteile herstellen lassen möchten, geht es nicht nur um das Verfahren selbst, sondern vor allem um eine zuverlässige und wirtschaftliche Umsetzung Ihres Projekts.
Entscheidend sind ein tiefes Prozessverständnis, eine saubere Abstimmung von Konstruktion und Fertigung sowie die Fähigkeit, Bauteile reproduzierbar in Serie zu liefern.
Was Sie bei Ihrem Projekt erwarten können
- Fertigungsgerechte Bauteilauslegung: Bereits in der Entwicklungsphase wird Ihr Bauteil so ausgelegt, dass es wirtschaftlich produziert werden kann.
- Abgestimmtes Gesamtsystem aus Material, Werkzeug und Prozess: Alle relevanten Einflussgrößen werden berücksichtigt – für stabile und reproduzierbare Ergebnisse.
- Hohe Prozesssicherheit in der Serie: Ihre Kunststoffteile werden konstant in gleichbleibender Qualität gefertigt.
- Flexibilität bei Änderungen und Varianten: Anpassungen lassen sich im Kunststoff-Tiefziehen vergleichsweise schnell und wirtschaftlich umsetzen.
Je nach Projektanforderung begleiten wir Sie entweder über den gesamten Entwicklungsprozess hinweg – von der Bauteilauslegung bis zur Serienfertigung – oder steigen gezielt in bestehende Projekte ein, beispielsweise ab dem Tiefziehen und der anschließenden Weiterverarbeitung.
Seit über 70 Jahren werden Kunststoffteile im Thermoformverfahren entwickelt und gefertigt.
Der Fokus liegt auf technischen Tiefziehteilen für industrielle Anwendungen – unter anderem im Maschinenbau, Fahrzeugbau, in der Medizintechnik, Gebäudetechnik und Elektromobilität.
Gefertigt wird am Standort in Deutschland in Weeze (NRW) – mit Lieferung in ganz Europa.
Persönliche Beratung von Experten
70 Jahre Branchenkompetenz
Produktion in Deutschland Firmensitz am Niederrhein
Individueller Full Service nach Ihren Anforderungen
