Kunststoffbauteile weitergedacht: Unsere Projekte

Jedes Kunststoffbauteil beginnt mit anderen Anforderungen. Unsere Projekte zeigen, wie wir Werkstoff, Konstruktion, Werkzeug, Fertigung und Wirtschaftlichkeit zusammendenken und daraus passende Kunststofflösungen entwickeln. Dabei steigen wir dort ein, wo Sie uns brauchen – von der ersten Idee bis zur Serienfertigung.

Verkleidung Ladesäule: Robust und hochwertig

Ladesäule mit tiefgezogener Kunststoffverkleidung

Bauteil: Moderne Verkleidungslösung für eine Ladesäule im Außenbereich als leichte und funktionale Alternative zu Metall.
Ausgangslage: Die Verkleidung wurde gemeinsam mit dem Kunden entwickelt und konstruiert. Hesse Thermoformung begleitete das Projekt von der Entwicklung über Prototyp und Werkzeug bis hin zur Serienfertigung und Just-in-Time-Lieferung.
Anforderung: Gefordert war eine wetterfeste, langlebige und gleichzeitig optisch hochwertige Verkleidung für den dauerhaften Einsatz im Außenbereich. Neben UV- und Witterungsbeständigkeit waren Schlagzähigkeit, Stabilität und ein modernes Design entscheidend.
Werkstoff: Zum Einsatz kommt ABS/PMMA. Die PMMA-Deckschicht sorgt für die erforderliche Witterungsbeständigkeit und eine hochwertige Oberfläche, während ABS als Trägermaterial die für die Anwendung erforderliche Schlagzähigkeit und Stabilität bietet. Die Sichtseite erfüllt die Außenanforderungen, die Rückseite besteht anteilig aus recyceltem Material. Das Material erfüllt damit technische Anforderungen und trägt zur Wirtschaftlichkeit bei.
Konstruktion: Entwicklung und Konstruktion erfolgten gemeinsam mit dem Kunden. Dabei wurde die Verkleidung auf die Anforderungen der Außenanwendung und eine fertigungsgerechte Umsetzung im Kunststoff-Tiefziehen abgestimmt.
Werkzeug: Das für die Bauteilgeometrie erforderliche Tiefziehwerkzeug wurde über Hesse Thermoformung entwickelt und gefertigt.
Verfahren: Die Verkleidung wird im Kunststoff-Tiefziehen hergestellt. Das Verfahren ermöglicht es, die großflächige dreidimensionale Geometrie technisch und wirtschaftlich umzusetzen.
CNC-Bearbeitung & Montage: Nach dem Tiefziehen erfolgt die präzise Nachbearbeitung auf der 5-Achs-CNC-Anlage. CNC-gefräste Befestigungsprofile werden anschließend in die Verkleidung eingeklebt und ermöglichen die weitere Montage des Bauteils.
Wirtschaftlichkeit: Durch den Einsatz von Recyclingmaterial wird der Materialaufbau wirtschaftlich optimiert. Gleichzeitig ermöglicht die PMMA-Deckschicht die für den Außeneinsatz erforderliche Oberfläche.
Lösung: Entstanden ist eine leichte, funktionale und optisch hochwertige Verkleidung für den dauerhaften Außeneinsatz. Die Kombination aus Witterungsbeständigkeit, Schlagzähigkeit und Stabilität bei geringem Gewicht macht Kunststoff hier zu einer Alternative zu einer metallischen Verkleidung.
Projektverantwortlich: Sergej Betger

Projektdaten im Überblick

Prototyp:	Ja, über Hesse Thermoformung
Entwicklung & Konstruktion:	gemeinsam mit dem Kunden
Größe (LxH):	2.600 x 1.600 mm
Kunststoff:	ABS/PMMA
Farbe:	schwarz
Oberfläche:	glatt, hochglänzend
Werkzeug:	Entwicklung und Fertigung über Hesse Thermoformung
CNC-Fräsen:	5-Achs-CNC-Bearbeitung
Menge:	200 St.
Zusätzlicher Oberflächenschutz:	Schutzfolie
Montage:	Eingeklebte CNC-gefräste Befestigungsprofile
Logistik:	Just in Time

Transparente Fahrzeugfront für ein Messeexponat

Transparentes Kunststoff-Tiefziehteil einer Fahrzeugfront als Messexponat

Bauteil: Transparente Fahrzeugfront für ein Messeexponat eines Automobilzulieferers. Die transparente Ausführung der Front ermöglicht den Blick auf die dahinterliegende Sensortechnik und verbindet deren Präsentation mit der Anmutung einer realen Fahrzeugfront.
Ausgangslage: Für einen Messeauftritt sollte innerhalb kurzer Zeit eine transparente Fahrzeugfront entstehen, mit der die hinter der Verkleidung liegende Sensortechnik sichtbar präsentiert werden kann. Neben der außergewöhnlichen Optik musste die Lösung deshalb auch technisch für das Tiefziehen und die anschließende Bearbeitung geeignet sein.
Anforderung: Transparent, schlagzäh, optisch hochwertig und nach dem Tiefziehen präzise spanend bearbeitbar: Bei der Fahrzeugfront mussten mehrere Anforderungen gleichzeitig erfüllt werden. Insbesondere bei den großflächigen transparenten Bauteilen durfte die gewünschte optische Qualität durch die Umformung nicht verloren gehen.
Werkstoff: Die Wahl fiel auf den transparenten Kunststoff PETG, der hohe Schlagzähigkeit mit einer hochwertigen Optik verbindet. Ein leichter Blaustich unterstützt zusätzlich die gewünschte Anmutung. Entscheidend war gleichzeitig ein gutes Tiefziehverhalten: Der Werkstoff musste sich gleichmäßig verformen lassen und dabei seine gewünschten optischen Eigenschaften möglichst erhalten.
Konstruktion: Werkstoff, Bauteilgeometrie und spätere Bearbeitung mussten von Beginn an zusammengedacht werden. Neben der tiefziehgerechten Gestaltung war zu berücksichtigen, dass nach dem Umformen präzise Schlitze und Aussparungen in die transparenten Bauteile eingebracht werden sollten.
Werkzeug: Das Werkzeug wurde aus Aluminium mit einer spiegelglatt polierten Oberfläche angefertigt. Die für den Fertigungsprozess erforderlichen Vakuumbohrungen wurden so fein wie möglich außerhalb der Sichtbereiche auf der Werkzeugoberfläche eingearbeitet.
Verfahren: Die einzelnen Komponenten der Fahrzeugfront wurden im Kunststoff-Tiefziehen hergestellt. Gerade bei großflächigen transparenten Bauteilen kommt es dabei auf das Zusammenspiel von Werkstoff, Werkzeug und Prozessführung an, damit sich das Material gleichmäßig verformt und die gewünschte optische Wirkung erhalten bleibt.
CNC-Bearbeitung: Nach dem Tiefziehen wurden die erforderlichen Schlitze und Aussparungen präzise spanend in die Bauteile eingebracht. Bereits bei der Werkstoffauswahl musste deshalb berücksichtigt werden, dass der transparente Kunststoff nach der Umformung zuverlässig weiterbearbeitet werden kann.
Wirtschaftlichkeit: Um hohe Kosten zu vermeiden, wurde nur der Teil der Fahrzeugfront gefertigt, der für die Darstellung der Sensortechnik relevant ist.
Lösung: Entstanden ist ein Teil einer transparenten Fahrzeugfront, die den Blick auf die dahinterliegende Sensortechnik ermöglicht und gleichzeitig die hochwertige Anmutung eines Messeexponats erfüllt. Die Kombination aus Transparenz, Schlagzähigkeit, Tiefziehfähigkeit und präziser Nachbearbeitbarkeit zeigt, wie entscheidend die richtige Werkstoffauswahl für das Gesamtergebnis eines technischen Kunststoffbauteils sein kann.
Projektverantwortlicher: Sergej Betger

Projektdaten im Überblick

Prototyp:	Einzelstück Messeexponat
Entwicklung & Konstruktion:	gemeinsam mit dem Kunden
Größe (LxBxH):	1.000 x 500 x 300 mm
Kunststoff:	PETG
Farbe:	transparent mit leichtem Blaustich
Oberfläche	glatt
Werkzeug:	Aluminium
CNC-Fräsen	ja
Menge:	1
Logistik	Spezialtransport unmittelbar zur Messe

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Zuletzt aktualisiert: 25.09.2026